[发明专利]汽车减振器活塞杆生产工艺方法

说明书

技术领域

本发明属于金属表面处理技术领域，是一种汽车减振器活塞杆生产工艺方法。

背景技术

汽车减振器活塞杆属于细长杆类零件，而且在使用过程中瞬时运动速度高，承负的静载荷和动载荷都很大，工作条件比较恶劣，一是表面摩擦频率高，间歇时间短，二是外连接部位常常处在较强的腐蚀介质中，容易受其损伤。对活塞杆加工制作的质量要求非常严格，较高的活塞杆质量是汽车平稳安全行驶的重要保证。活塞杆虽然属于小型零件，但是目前加工却需要二十几道工序，普遍采用的加工工序包括：下料→淬前校直→淬前粗磨→淬火→淬后粗磨→车削→滚槽→钻孔→冲方→铣平面→滚螺纹→磨小端→半精磨I→半精磨II→精磨→镀铬→去氢→镀后半精磨→精磨→超精磨→成品等工序，这种加工方法不仅加工工序多、生产周期长，成品率低，制作成本高，更主要的是所加工的活塞杆性能达不到使用的要求，最关键的是其表面强度低，耐磨性能差，其次是外连接部分防氧化、抗腐蚀性能低，因此使用寿命短。另外，由于其加工程序是先对原料进行淬火，而后进行机械切削，带来后工序加工难度大，效率低，质量难于保证等弊端。为了提高活塞杆表面的耐磨强度，普遍采用了镀铬硬化，而镀铬作业对操作工人体危害和环境污染极其严重，在发达国家已经淘汰多年，而且活塞杆外连接部分在镀覆中往往存在死角，镀层的牢度也比较差，因此防腐效果也达不到要求。至今活塞杆生产成本高，性能质量差的问题还没有得到较为满意的解决。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够提高活塞杆表面耐磨性和耐蚀性，并能缩短生产周期，杜绝环境污染，同时又能有效解决活塞杆车加工部位表面防锈问题的减振器活塞杆生产工艺方法。

实现本发明的目的所采取的技术方案是：活塞杆的生产工艺为：下料→校直→粗磨→车削、铣削加工→半精磨→精磨→滚压加工→盐浴复合处理→后滚压加工→成品。

所述盐浴复合处理的步骤为：

(1)除油处理：将滚压加工后的活塞杆，用夹具装夹后，置入去油槽中，利用除油剂进行除油处理；

(2)预热：将除油后的活塞杆置放在预热炉中进行预热，预热温度350-450℃，保温20-40min；

(3)氮化表面处理：将基盐放入氮化炉内加热熔化，然后将预热后的活塞杆置入氮化炉进行表面盐浴氮化处理，盐浴氮化温度为520-700℃，保温10-180min，其中，基盐的加入量是以熔化后可将工件氮化表面全部没入即可，在处理过程中，当氮化盐浴的氰酸根下降时，定期向氮化炉加再生盐，以使盐浴中氰酸根含量上升到规定的指标范围内；

(4)氧化处理：将氧化盐加入到氧化炉中进行熔化，然后将盐浴氮化后的活塞杆置入氧化炉进行氧化处理，氧化加热温度：350-450℃，保温15-30min，其中，氧化盐的加入量是以溶化后可将工件氧化表面全部没入即可；

(5)去盐清洗：将氧化后的活塞杆置入清洗剂槽中进行去盐清洗；

(6)干燥：将清洗后的活塞杆自然风干；

(7)浸油：将干燥后的活塞杆置入油槽中进行防锈处理，成品后的活塞杆呈黑色。

上述减振器活塞杆生产工艺方法的有益效果为：

1)采用本发明的工艺，比传统工艺省去了淬火、镀铬、去氢3道高能耗、高污染工序，同时还省去了淬后粗磨和半精磨工序，因而生产周期短，不仅提高了生产效率，而且大大降低了活塞杆的制造成本。

2)经盐浴复合处理后的活塞杆，能够增强活塞杆表面的耐磨性和耐蚀性，使活塞杆寿命大为提高。同时也有效地解决了活塞杆表面防锈问题，杜绝了因电镀而造成的环境污染。

3)增设的滚压加工工序，可提高活塞杆表面质量和强度，降低工件表面缺陷，提高活塞杆的耐磨性和使用寿命。

4)采用本发明的工艺方法，使活塞杆在盐浴复合处理工序中，其产品合格率可达到99.8％以上；特别是采用盐浴复合处理不再产生污染排放，减少了环境污染，而且活塞杆经盐浴复合处理后不再进行磨削加工，同时，还可避免传统工艺中因电镀造成的5％左右的废次品，以及因镀后磨削加工造成的3％左右的废、次、返修品，大大降低了废品率。

具体实施方式