[发明专利]粘胶纤维纺制用粘胶的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种粘胶纤维纺制用粘胶的生产工艺，尤其涉及一种粘胶长丝纺制用粘胶的生产工艺，属纺织用品技术领域。

背景技术

粘胶纤维纺制用粘胶的生产是依次通过浸渍、老成、黄化、溶解、过滤、脱泡等各工序过程来完成的，由于其特殊的生产工艺，粘胶中含有大量空气，其中少量空气溶解于粘胶中，而大部分的空气是以大小不等的气泡状态存在，其直径通常为0.03～5mm，粘胶中气泡的存在会影响粘胶可纺性及成品质量，采用脱泡技术可将粘胶中的大部分气泡脱除，目前粘胶生产过程中的脱泡技术，方法主要有两种，分为静脱泡和连续脱泡，静脱泡即将粘胶静置在静脱泡桶中，采用抽真空的方式，降低静脱泡桶中的气压，使粘胶中溶解的气泡慢慢上升到粘胶上表面，然后破裂，释放出其中的气体，整个脱泡过程中粘胶静止不动；连续脱泡是将粘胶连续通过一个填料装置，该填料装置被放置在真空容器中的，当粘胶通过填料装置时，粘胶被填料分散成膜状，使粘胶的比表面积极大地增加，由于是在真空状态下，粘胶中的水分首先会在粘胶中含有气泡的地方沸腾变成水蒸气，则气泡也被水蒸气迅速膨胀，最终冲破粘胶膜，气泡中的气体随水蒸气一起被排出，同时，水蒸气还带走了大量的热能。静脱泡消耗时间长，脱泡效果好，常用在粘胶长丝生产中，连续脱泡耗时短，对大气泡脱泡效果较好，但对细小气泡脱泡效果差，常用在粘胶短纤维生产中。

目前粘胶长丝纺制用粘胶的生产工艺流程是：浆粕通过浸渍、老成、黄化、溶解等工序后成为粘胶，多批粘胶由混合机混合均匀后，再经过一道过滤、二道过滤后进入静脱泡桶，进行脱泡，脱泡后的粘胶经过三道过滤，成为合格的纺丝用粘胶，在该流程中完成黄化工序后的物料工艺温度为29～31℃，溶解工序后粘胶的温度为12～14℃，在溶解工序中需采用冷冻水降温，要消耗大量的能源。

目前能源价格高涨，如何在保证粘胶质量的情况下降低能源消耗就成为一个关键问题。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，提供一种低能耗的可调节的粘胶生产工艺。本发明所称问题由以下技术方案解决：

一种粘胶纤维纺制用粘胶的生产工艺，它是浆粕通过浸渍、老成、黄化、溶解等工序后成为粘胶，多批粘胶由混合机混合均匀后，再经过过滤、脱泡等工序后成为合格的纺丝用粘胶，其特别之处在于：脱泡工序由连续脱泡和静脱泡两步完成。

上述用于粘胶纤维纺制用粘胶的生产工艺的完整工艺流程是：浆粕通过浸渍、老成、黄化、溶解等工序后成为粘胶，多批粘胶由混合机混合均匀后，再顺次经过连续脱泡、一道过滤、二道过滤工序后进入静脱泡桶，进行静脱泡，静脱泡工序后粘胶经过三道过滤，成为合格的纺丝用粘胶，所述连续脱泡工序的对应设备为真空连续脱泡桶，所述溶解工序后的粘胶工艺温度为19～21℃。根据具体的生产情况，连续脱泡工序也可以安排在一道过滤或二道过滤工序后。

本发明所述技术方案是在目前所用制备粘胶工艺的基础上探索出的一种新的工艺流程，由于采用了连续脱泡方法，在对粘胶进行连续脱泡时，同时带出大量的水蒸汽，水蒸气带走的热能有效地降低了粘胶的温度，在完成连续脱泡工序后粘胶温度由19～21℃下降到工艺的要求温度13～14℃，因此较未采用连续脱泡工序的粘胶制备工艺，本发明可提高溶解工序后的粘胶工艺温度，降低溶解设备所需的冷却水用量，采用了连续脱泡工序后，溶解设备所需的冷却水用量可减少50～60％，整个粘胶生产过程中的能源消耗降低了10～20％，由于增加了连续脱泡工序，粘胶中气泡脱除率提高，增强了粘胶的可纺性，提高了粘胶纤维的质量。

具体实施方式

浆粕通过浸渍、老成、黄化、溶解等工序后生成粘胶，粘胶的工艺温度为20℃，5批溶解后生成的粘胶经混合机混合，粘胶工艺温度保持在20℃，混合均匀后的粘胶被均匀连续地送入真空连续脱泡桶进行脱泡，连续脱泡后粘胶工艺温度下降到13℃，经过连续脱泡后的粘胶循序通过一道过滤、二道过滤进入静脱泡桶，经过16小时的静脱泡后，粘胶再经过三道过滤成为合格的纺丝用粘胶。