[发明专利]拉丝漏板的漏嘴

说明书

技术领域

本发明涉及是一种特种玻璃纤维拉丝漏板漏嘴结构的设计。更具体地说，本发明涉及一种用此结构的拉丝漏板。

背景技术

玻璃纤维制备过程中所使用的拉丝漏板通常采用铂铑合金漏板，其漏嘴的结构形式虽然多种多样，但内孔的结构却均是等直径的圆孔。

随着科学技术的日新月异，玻璃纤维行业得到较快发展，在玻璃纤维的生产中，先后开发出高强度、高模量、耐辐照、低介电等特种玻璃纤维，并且由原100孔(即100个漏嘴)的拉丝漏板提高到200孔和400孔的拉丝漏板。

目前通常拉丝漏板漏嘴结构仍多采用等直径圆管结构，这种漏板漏嘴的加工方式也仍采用拉管机拉制内径小于要求的细管，分割成要求的长度后，分别焊在已打好孔的底板上，校正后用标准钻头扩孔到需要大小，由于钻头规格限制，孔径设计要求一位小数。

由于特种玻璃纤维成型温度高，高温低粘度特性以及漏板流量的计算，漏嘴的管内径在1—1.8mm左右，随玻璃成分的不同而变化，随拉丝炉炉膛的容积的不同而变化，漏板漏嘴成型区丝根的成型冷却采用的是风冷冷却。对于玻璃纤维400孔拉丝漏板，漏嘴排数增加，冷却风管吹出的风的发散性，吹出的风已不止吹到丝根，还吹到漏嘴上，造成漏嘴温度的下降。由于冷却风主要吹在漏嘴1的下半部分，风量过大或时间过长，对具有硬化速度快与析晶温度高的玻璃，会在漏嘴下部内侧形成一层高粘度玻璃或析晶，减少了玻璃液的流量，造成拉丝断头、飞丝，甚至造成拉丝漏嘴堵孔或析晶。

申请人曾经加工过两块漏嘴内径为1.2mm、壁厚为0.5mm、长为3.5mm的400孔拉丝漏板，先后因漏板漏嘴大面积析晶而换下，析晶堵孔数占总孔数的四分之一。

解决上述的问题的办法可以有以下几种：提高漏板温度、减少漏嘴排数、缩短漏嘴长度和增大漏板漏嘴孔径。

提高漏板温度简便易行，但会加速漏板的变形与铂铑合金的挥发；减少漏嘴排数，就必然增加漏嘴列数，加长漏板的总长度，在拉丝作业中必然加大漏板两端丝根的张力，易引起拉丝飞丝；缩短漏嘴长度，虽然可以减少漏嘴上下的温差，但冷却风管安装困难，很难保证丝根冷却的稳定；如果直接将漏嘴孔径扩大，由于漏嘴的流量与孔径的4次方成正比，会造成玻璃液流量大幅增加；如从1.0mm孔径扩大到1.1mm孔径，流量约增加40％--50％，会使拉丝炉炉膛熔化玻璃不正常，影响拉丝作业。因此，以上几种解决办法都不能彻底解决问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题就是现有特种玻璃纤维拉丝漏板在原丝拉丝过程中易出现的拉丝断头、飞丝，以及拉丝漏嘴堵孔或析晶的问题，提供一种新的可以减少析晶与堵孔的拉丝漏板的漏嘴。

为解决上述技术问题，发明是采用丝根风冷技术，重点通过局部增大漏板漏嘴孔径的方法来减少析晶与堵孔，其具体技术方案如下：

本发明所述拉丝漏板漏嘴的内孔直径上小、下大。

本发明进一步的改进是，上述内孔大直径段直径优选至少比内孔小直径段直径大0.2mm。内孔小直径段直径优选为0.9—1.3mm，内孔大直径段直径优选为1.1—1.6mm。

本发明的另一进一步的改进是，内孔大直径段的长度占漏嘴总长度的二分之一到四分之三。

本发明将拉丝漏板漏嘴从原来的等直径圆管结构改为上小下大之后，上段内孔仍然保持原小孔径，用于控制漏嘴的流量，由于上段内孔长度为漏嘴长度的四分之一到二分之一，所以漏嘴的流量有少量增加，约增加10％--20％，不至于影响炉膛熔化玻璃。同时，下段内孔的扩大可以增加下半段的玻璃液容量，相应地增加了下半段的热容量，从冷却风管吹出的风吹到漏嘴上时，由于热容量的增加使得漏嘴的温降减少。而且，由于下段孔径的增大，使得漏嘴内壁即便因冷却风吹形成一层高粘度玻璃或一层析晶，只要中心仍有1mm左右直径的高温玻璃流股，就可以不断的带下炉内的高温玻璃，保证漏嘴温度不会继续下降，有效地减少析晶、减少堵孔现象，稳定拉丝作业。

本发明还非常适用于对现有拉丝漏板漏嘴的改造，只需用所需的标准钻头扩孔即可完成。

附图说明

图1是现有拉丝漏板的结构示意图。

图1中，1—拉丝漏嘴，2—丝根，3—冷却风管，4—风管吹出的冷却风

图2是采用本发明的拉丝漏板的结构示意图。

图2中，：图中1-1—漏嘴的内孔(小直径段)，1-2—漏嘴的外孔(大直径段)；2—丝根，3—冷却风管，4—风管吹出的冷却风。

具体实施方式

如图2所示，制作一块400孔拉丝漏板，用于高强度玻璃纤维的拉丝，其漏嘴的有关参数为：内孔上半段直径1.2mm、内孔下半段直径1.5mm、漏嘴外径2mm、漏嘴长度4mm、内孔上、下半段长度各半，采用风冷冷却技术。经申请人实验，漏板全寿命考核过程中，漏嘴析晶处理频次大幅度降低，由原27-32次降低到5-7次，从而使拉丝作业的稳定性大幅提高。