[发明专利]窑具滚压成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及窑具制备领域，特别是涉及一种窑具的滚压成型方法。

背景技术

滚压成型是由旋坯发展而得的新工艺，即把旋坯成型的型刀改进为旋转的滚压成头。成型时，利用滚压头和模型分别绕自己的轴线以一定速度同方向旋转。由于滚压头的转动，将模型中的泥料进行滚压延展成坯体。滚压成型的方法，按模型的形状区分，有阳模滚压和阴模滚压两种。阳模滚压成型适用于盘、碟类和敞口浅型制品的成型。阴模成型一般适用于碗、杯类制品的成型。由于滚压成型时坯料承受的正压力较旋坯大，而剪切力很小，因此要求坯料具有较好的可塑性和较低的含水率。实践证明，坯料的含水量，应根据器型大小与转速、阳模或阴模、冷滚或热滚等因素而定，一般控制在19～24％之间。

现有的结构复杂、异形的仿型窑具由于压制工艺不可能实现，现多采用手工制作这些窑具，然后再修模，这种生产方式的效率非常低，且不利于工业化生产。没有人尝试过利用滚压成型工艺制备这些仿型窑具。因为窑具所用粉料的颗粒较大，多数分布在1mm左右，这么大的颗粒在滚压过程中易对旋压模具造成划伤，其表面光滑度受损，造成滚压得到的制品密实度受影响，因此滚压成型工艺要适用于窑具的制备，则需要对该工艺及窑具粉料做改进。

发明内容

本发明针对上述领域中的空白，提供一种窑具滚压成型方法，可适用于结构复杂，异形的仿型窑具的工业化生产，大大提高生产效率。

窑具滚压成型方法，其特征在于采用如下工艺：(1)窑具泥料加入润滑剂，(2)真空炼泥，(3)采用石膏模和尼龙滚头或金属滚头相接合，滚压机滚压成型，(4)脱模。

所述润滑剂的加入量为泥料重量的0.05-3‰。

所述润滑剂为润滑油或皂化液。

所述滚头上涂有润滑油。

所述真空炼泥为条件为真空度＞-0.08MPa。

所述石膏模成型前在配料时石膏粉与水的重量比大于1.1∶1。

所述石膏模成型前在配料时还加入有水泥。

所述水泥加入重量小于10％的石膏粉重量。

本发明通过改善窑具泥料的光滑度，采用加入润滑剂和多次炼泥的方式，同时为防止大颗粒泥料对模具的划伤，在滚压成型时采时石膏模和尼龙滚头或金属滚头相结合，石膏模其硬度大，表面光滑，不易出现划痕。

本发明加入的润滑剂采用常规的润滑油或皂化液。润滑剂的添加使窑具泥料更具润滑性，在炼泥过程中减少对炼泥设备的划伤，在滚头上涂有润滑油，在滚压成型过程中减少对磨具的划伤，从而将陶瓷滚压成型生产工艺运用于窑具的生产中，实用了生产工业化，提高了生产效率。

在本发明中采用的是石膏模，在调制石膏模的配料时，为保证石膏模的强度，其石膏粉与水的含量比应大于1.1∶1，为了进一步提高强度，还可以在配料时加入水泥，但水泥的加入量不大于石膏粉重量的10％，否则，石膏模的脆性大，吸水率低，不易滚压工艺。

本发明将润滑剂加入到窑具泥料中且通过真空炼泥，使窑具泥料更具塑性和润滑性，减少了对设备的划伤，通过调节石膏模制作的坯料，提高石膏模的强度，使其更加适用于窑具的滚压成型，从而将陶瓷滚压成型生产工艺运用于窑具的生产中，实用了生产工业化，提高了生产效率。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

下面实施例中窑具粉料采用的均为堇青石-莫来石，皂化液和润滑油均为市售。

实施例1

窑具滚压成型工艺：1)将窑具粉料配成泥料，含水量17％，再向泥料加入1‰的润滑油；

(2)真空炼泥4次，真空度为-0.12MPa；

(3)制作石膏模，配料比为石膏粉∶水(重量比)＝1.6∶1

(4)采用石膏模作为模头和尼龙滚头相结合，滚压机滚压成型。

(5)常温常湿下保持8小时，脱模；

(6)保护干燥，将坯体平放在干燥托上，将干燥室密封，调节湿度为90％，温度为70℃，保护干燥24个小时，再在湿度为60％，温度为110℃下干燥36个小时。

(7)高温烧制，温度1350℃下保温12小时烧成。

实施例2

窑具滚压成型工艺：1)将窑具粉料配成泥料，含水量20％，再向泥料加入0.05‰的皂化液；

(2)真空炼泥6次，真空度为-0.08MPa；

(3)制作石膏模，配料比为石膏粉∶水(重量比)＝1.1∶1，再加入石膏粉重量3％的水泥调配；

(4)采用石膏模作为模头和尼龙滚头相结合，滚压机滚压成型。

(5)常温常湿下保持12小时，脱模；