[发明专利]大尺寸薄板的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及窑具的生产方法，特别是涉及大尺寸薄板的制备方法。

背景技术

大尺寸薄板在窑具中的应用较广，可用于支承日用陶瓷，卫生洁具等，大尺寸薄板相对于小尺寸薄板来说，其拼缝少，下面用于支撑的横梁、柱子也相对较少，因此工人工作时的劳动强度小，大尺寸薄板整体重量轻，使用时材料消耗少，耗能少，且空间应用率高。大尺寸薄板一般指面积大于700mm×700mm，厚度小于25mm，但由于其尺寸大，且厚度薄，在采用常规工艺的制作过程中，特别容易产生变形，造成板面弯曲而无法应用。平整的板面才能保证其支承物烧制后的平整度，才能适应高档产品的平整度要求，因此有必要对其制作工艺进行改进。

发明内容

针对上述领域中的缺陷，本发明提供一种大尺寸薄板的制备方法，可保证该大尺寸薄板平整度非常好。

大尺寸薄板的制备方法，其特征在于包括如下步骤：坯料按所需厚度布料均匀，机压成型后保护干燥，码窑，高温烧制，所述机压吨位大于800吨，所述码窑采用夹制立码方式。

所述保护干燥为于密封室内，湿度为70-90％，温度50-80℃下干燥16-24小时，再在湿度为40-60％，温度为110℃-150℃下干燥24-36小时。

所述保护干燥采用干燥托支撑，所述干燥托为栅栏式封闭板面，所述板面大于坯体表面。

所述栅栏间距为80-120mm。

所述夹制立码时一摞坯体的厚度为100-200mm。

所述夹制立码时用铅锤和水平尺检测其平整度。

所述机压成型后的坯体需检测其密实度的均匀性。

大尺寸薄板在制作过程中要克服易变形的问题，就应该保证坯体的均匀度和密实度，同时要保证该薄板的强度，本发明采用较大的机压吨位，使机压成型的坯体密实度和均匀度均有所提高，码窑采用夹制立码的方式，避免了坯体在烧制时的变形。

由于坯体在进窑烧制之前，必须经过保护干燥，如保护干燥条件不合适，易造成该大尺寸薄板发生变形、开裂。如干燥过快，失水过快，易使坯体出现裂纹，如干燥过慢，影响工作效率，烧制时坯料水分含量大，烧制过程中棚板易开裂。如果在保护干燥时未发现板面弯曲，又由于各薄板的弯曲度不同，弯曲位置不同，夹制立码时很容易造成薄板弯曲处开裂，因此保护干燥的条件非常重要。

保护干燥时是将坯体置于干燥托上支撑，其板面应大于坯体，平整度好，否则易造成坯体的周边不平整，干燥托为栅栏式封闭板面，易利用水分散失，栅条间距优选80-120mm。太宽的话，坯体在栅栏间隙处易发生凹陷，间距太小，不利于水分散失。

夹制立码是用夹板条将一摞大尺寸薄板夹住，以立码的方式放入窑内烧制，防止了在烧制过程中大尺寸薄板发生变形。大尺寸薄板一摞的厚度优选100-200mm，太薄的话，坯体张数少，操作效率低，变形几率大，太厚的话，易造成生烧。夹制立码时用铅锤和水平尺检测其平整度。成型后的坯体需检测其密实度的均匀性，密实度不好的地方，也就是板面的薄弱环节，在后续的干燥、烧制过程中易开裂，变形。所有这些检测手段均是防止不合格的产品流入下个程序，以免产生资源浪费。

本发明采用大吨位机压成型使大尺寸薄板坯体的均匀度和密实度进一步提高，码窑是采用夹制立码的方式，保证了大尺寸薄板的平整度，使其板面不易发生变形，平整度好。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

下面实施例中的材质均为堇青石-莫来石。

实施例1

1、备料：按大尺寸薄板大小为700mm×700mm，厚度为12mm配制坯料约150kg(10张坯体的泥料)，含水量约5％.

2、用布料器布料，用布料器刮平整，布料一次，起码要刮料5次以上确保布料均匀。

3、机压成型得到坯体，机压吨位800吨。

4、检测坯体密实度的均匀性，保证后续产品质量。

5、保护干燥，将坯体平放在干燥托上，干燥托的栅栏条间距为100mm，将干燥室密封，调节湿度为80％，温度为50℃，保护干燥18个小时，再在湿度为50％，温度为110℃下干燥24个小时。

6、码窑，用条板夹制干燥过的坯体，将10张坯体夹成一摞，立码，用铅锤和水平尺检测，保证立码的垂直度。

7、高温烧制，温度1400℃下保温6小时烧成。

实施例2

1、备料：按大尺寸薄板大小为800mm×1000mm，厚度为23mm配制坯料约370kg(8张坯体的泥料)，含水量约6％.