[发明专利]钢铁支撑架防腐粉末涂料

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢铁支撑架防腐粉末涂料，属于粉末涂料技术领域。

背景技术

随着矿山自动化生产技术的提高和安全生产的严格要求，在矿山坑道的支撑上大量使用支撑架，目前这种支撑架一般使用原木的多。随着森林资源的减少，大量使用原木用于支撑坑道带来一定的困难。在各种采矿行业中现已采用大量钢铁支撑架来支撑坑道，逐步替代过去大量使用的木材，保证矿山坑道的安全和正常的采矿工作。由于矿山的自然环境复杂，采矿区域中挥发的各种气体、液体和固体粉尘的成分很复杂，对钢铁支撑架的腐蚀情况也很严重，为了防止这些化学物质的侵害和腐蚀，在钢铁支撑架上都要涂上防腐蚀用涂料。因为在矿井中使用的钢铁支撑架的承受压力和重量大，所以钢铁支撑架的壁厚，工件的长度也比较长，所以现在一般采用溶剂型防腐涂料进行涂刷的方法进行保护。因为溶剂型涂料每次涂装时的涂膜厚度只能达到20微米～30微米的厚度，要达到70微米～80微米的厚度必须涂3道才能达到涂膜厚度，假如涂装到100微米以上的厚度时涂的道数需要更多。如果使用自干型溶剂涂料，涂一道要放置24小时干燥后涂刷第二道，还放置24小时后再涂刷第三道，然后放置干燥24小时。这种自干型的涂料涂装方法的涂装周期长，劳动效率又很低，又占用很多堆放场地，占地面积和空间很大，不符合高生产效率的要求，而且自干型的涂料涂膜性能又不如烘干型的好。再则，如果是使用烘干型的溶剂型涂料，虽然涂膜性能要比自干型的好一些，但是不能避免多次进行涂装和烘干的问题，也同样需要经过涂装—烘烤—涂装—烘烤—涂装—烘烤过程，对70～80微米的涂膜厚度来说，也就是需要涂装三次和烘烤三次才能达到所要求的涂膜厚度。因为涂装次数和烘烤次数多，所以生产产品周期长费时间，劳动生产效率不高。如果使用溶剂型涂料，在生产过程中挥发大量的有机溶剂(几乎50％是挥发性的有机溶剂)，不仅浪费大量的有机溶剂，还造成大气的污染，还有容易造成火灾的不安全因素，又对人体的身体健康造成一定的危害。在自干型的溶剂型涂料中，同样存在有机溶剂带来的一系列的问题。

如果采用粉末涂料的高压静电粉末涂装，一次涂装可以达到涂膜厚度70微米～80微米的厚度要求，一次烘烤固化就完全可以达到性能要求，涂装的劳动生产效率很高。在粉末涂料的涂装中，未喷涂上去的粉末涂料可以通过回收装置回收再用，涂料的利用率很高，达到98％以上。因为粉末涂料没有有机溶剂带来的对环境的污染和对人体健康的危害，不存在有机溶剂等资源的浪费和有机溶剂带来的火灾等危险。

发明内容

本发明的目的是提供一种钢铁支撑架防腐粉末涂料，解决现有采用自干型或烘干型的溶剂涂料存在的上述诸多不足，通过本发明产品一方面可以避免使用溶剂型涂料而带来的环境污染和对人体健康的危害，还可以节约有限的资源有机溶剂，提高涂料的有效利用率；另一方面可以提高劳动生产效率，经过一次涂装可以达到所需要的涂膜厚度与涂膜防腐性能，节省劳动生产成本；再一个方面是生产中的安全性好，避免使用有机溶剂带来的火灾等不安全因素。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的，一种钢铁支撑架防腐粉末涂料，其特征是，所述的是防腐粉末涂料由热固性树脂、固化剂、颜料、填料和助剂按质量百分比组成，其中热固性树脂用量占35～58％，固化剂用量占4.5～35％，颜料和填料用量占20～35％，助剂用量占2～5％。

所述的热固性树脂为环氧类树脂。

所述的环氧类树脂为双酚A型环氧树脂，或为酚醛改性环氧树脂，或为酚醛环氧树脂。

所述的热固性树脂为不同酸值和软化点的端羧基聚酯树脂。

所述的热固性树脂为不同羟值和软化点的聚氨酯树脂。

所述的固化剂：1)、当热固性树脂为环氧类树脂时，固化剂采用促进双氰胺、或取代双氰胺、或癸二酸二酰肼、或酚羟基树脂；2)当热固性树脂为不同酸值和软化点的端羧基聚酯树脂时，固化剂采用不同环氧值和软化点的双酚A型环氧树脂；3)当热固性树脂为不同羟值和软化点的聚氨酯树脂时，固化剂采用封闭型多异氰酸酯或自封闭型多异氰酸酯化合物。

所述的助剂为流平剂，或为脱气剂，或为松散剂和固化促进剂。