[发明专利]一种纯棉织物的活性染料焙烘固色印花工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及一种纯棉织物的活性染料焙烘固色印花工艺，它属于纺织品印花技术领域。

背景技术：

参见图1，现有技术中的纯棉织物活性染料印花，是将调好的色浆印制到织物表面后，进行烘干，然后进入下一道工序蒸化(俗称长环蒸化)，长环蒸化蒸汽温度达102-105℃，时间7-8分钟，才能将印制的花型充分固色。这样时间长，蒸汽耗用量大，生产效率低，蒸汽能耗几乎占到整个生产过程中总能耗的50％以上。

发明内容：

本发明的目的是针对现有技术中存在需要大量的热能将印花织物固色时间长、蒸汽温度高、耗汽用量大、生产效率低的问题，而提供一种不用长环蒸化的生产过程，采用焙烘固色法，从而大大降低蒸汽能耗和生产成本的一种纯棉织物的印花工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种纯棉织物的活性染料焙烘固色印花工艺：包括调浆、印花、焙烘固色、水洗、烘干工序，其特征在于：所述调浆包括原糊制备和色浆制备；原糊的组成为海藻酸钠与KG-2活性印花糊料，其配比为海藻酸钠糊占原糊总重量的50％(其中海藻酸钠总量占6.7％，水占93.3％)，KG-2活性印花糊料占原糊总重量50％；色浆的配比为：活性染料占色浆总重量的3％，小苏打占色浆总重量的2％，尿素占色浆总重量的10-15％(较现有生产技术中尿素用量增加50％)，防染盐占色浆总重量的1％，水占色浆总重量的59％，原糊占色浆总重量的20-25％。

本发明所述的一种纯棉织物的活性染料焙烘固色印花工艺，其焙烘固色工艺中，焙烘固色温度为：155-165℃、时间为：2分30秒至2分40秒；加热方式：采用电加热或热载体油加热。

本发明所述的一种纯棉织物的活性染料焙烘固色印花工艺，其水洗工序中，在平洗槽内，第一步常温水洗2格；第二步40--50℃温水洗2格；进入皂洗箱皂洗，皂洗温度为90-95℃；后进入平洗槽内、温度为80-85℃热水洗3格；皂洗所用洗涤剂为中性洗涤剂。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：【见下表1】

1、不用长环蒸化而采用焙烘固色工艺，大幅度降低了蒸汽能耗，节约了生产成本。

2、缩短了固色时间，提高了生产效率，单位时间内产量得以提高。

附图说明：

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述

图1为现有技术工艺流程图

图2为本发明的工艺流程图

在图1现有技术工艺流程中：未印花纯棉织物经调浆、印花、烘干、长环蒸化、水洗、烘干工序完成纯棉印花布。

未印花纯棉织物经过印花后，通过烘干，烘干布面的水分直接进入长环蒸化机，长环蒸化机的容布量一般为210米左右，蒸化时间必须达到7-8分钟，温度为102-105℃，才能达到充分固色的目的。

在图2本发明的实施例中，本发明的一种纯棉织物的活性染料焙烘固色印花工艺中包括：制浆、印花、焙固、水洗和烘干。其中调浆又可以分为原糊制备和色浆制备，现有生产技术中原糊制备只采用海藻酸钠糊，而本发明中原糊制备采用海藻酸钠糊与KG-2活性印花糊料混合制备，能提高纯棉织物印花印制轮廓的清晰度，防止渗化。本发明中的原糊制备采用的最佳方案中，海藻酸钠糊中海藻酸钠干粉所占比例为6.7％，与KG-2活性印花糊料1∶1的配比制备。

其工艺步骤如下：

①、调浆：包括原糊制备和色浆制备；原糊的组成为海藻酸钠与KG-2活性印花糊料，其配比为海藻酸钠糊占原糊总重量的50％，其中海藻酸钠总量占6.7％，水占93.3％；KG-2活性印花糊料占原糊总重量50％；色浆的配比为：活性染料占色浆总重量的3％，小苏打占色浆总重量的2％，尿素占色浆总重量的10-15％，防染盐占色浆总重量的1％，水占色浆总重量的59％，原糊占色浆总重量的20-25％。色浆制备是在现有生产技术的基础上，增加了尿素在色浆中所占有的使用比例，由现有技术的8％提高至15％左右，其主要作用是在焙烘固色过程中增强其吸湿的作用；其它可根据实际情况的不同，按不同比例进行调整；

②、印花：采用圆网(刮刀或磁棒式)印花机印制；

②、焙烘固色：采用LMH688Y-180型焙烘机进行，温度155-165℃，车速35-40米/分，焙烘时间2分30秒-2分40秒；

④、水洗：采用皂洗机水洗，在平洗槽内，第一步常温水洗2格；第二步40--50℃温水洗2格；进入皂洗箱皂洗，皂洗温度为90-95℃；后进入平洗槽内、温度为80-85℃热水洗3格；

⑤、烘干：将织物烘干为止。