[发明专利]钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法，属于钒冶炼技术领域。

背景技术

碱度是烧结矿最重要的质量特征之一，直接影响到烧结矿的成品率和质量。众所周知，烧结矿的碱度是根据高炉冶炼对炉渣性状的要求和对铁矿石炉料化学成份的要求来确定的。在选择烧结矿碱度时，应尽量减少生溶剂的入炉量，然而这样做往往与对烧结矿质量的要求相矛盾。

高炉的目前炉料结构为“高碱度(2.2左右)烧结矿+天然块矿+酸性球团矿”。随着球团矿比例的提高，烧结熔剂量增加，由于熔剂特别是活性灰及生石灰的加入方式对混合料制粒、烧结矿强度影响较大，熔剂一次性加的制粒效果不好。

纯钒钛磁铁精矿烧结中存在烧结矿强度指标不好，烧结矿粒度组成差，入炉粉末较多等具体实际，制约了高炉冶炼强度的进一步提高。因此，急需改进烧结矿生产方法，改善烧结矿质量，才能满足高炉生产需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种烧结速度快、转鼓强度高的钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法。通过在钒钛磁铁矿中配加部分普通矿粉来调节烧结矿品位和改善制粒效果，并在制球团时分批次加入熔剂，生产外高、内低双层碱度烧结矿，提高烧结矿强度，在满足高炉冶炼的前提下，改善烧结矿质量。

本发明钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法包括下列步骤：

a、称取钒钛磁铁精矿51～57份、矿粉A 15～19份、矿粉B 4～6份、矿粉C 6～8份和焦粉4.5～6份制成混合料；

b、取石灰石4～6份、生石灰1.5～5.5份和50％重量步骤a所述混合料混合均匀，造球；

c、取生石灰1.5～5.5份和50％重量步骤a所述混合料混合均匀，步骤b制得的球团放入其中滚动造球；

d、烧结步骤c制得的球团，自然冷却后即得。

优选的，原料配比为：步骤a混合料配比为钒钛磁铁精矿54份、矿粉A 17份、矿粉B 5份、矿粉C 7份和焦粉5.3份；步骤b石灰石为5份；步骤b和c生石灰用量总和为7份。

进一步的，步骤a混合料粉碎至粒度小于3mm的颗粒占总重量的80～85％。

生石灰使用前以生石灰∶水＝2∶1的重量比加水消化。

步骤d点火时间2min，点火负压：600mmH₂O，烧结负压：1200mmH₂O。

所述矿粉A是一种印度进口的高品位赤铁矿，其SiO₂、Al₂O₃、S、p含量低，粒度细(平均粒度2.17mm)，-1mm粒级含量高，烧损低，单烧值较高。所述矿粉B、矿粉C为攀枝花地区生产的矿粉，性质见表1：

表1

本发明的有益效果是：

1、在钒钛磁铁精矿中添加不同性质的矿粉后，矿粉A的Al₂O₃含量低，结晶水含量低，烧损小，烧结矿结构相对致密，有利于降低烧结矿低温还原粉化率。

2、采取生石灰分两个批次添加后，垂直烧结速度得到了明显改善。这是因为球团外层生石灰中的CaO含量较高，对燃料的燃烧有催化作用，可加快制粒颗粒表层燃料速度，增加垂直烧结速度；另外，粒度细微的消石灰颗粒比粒度较粗的石灰石颗粒更容易生产低熔点化合物，液相流动性好，凝结快，可以降低燃料用量和燃烧带阻力。

3、生石灰粒度很细，亲水性强，有粘性，粘附在颗粒表面上对燃料的燃烧有催化作用，因此本发明方法将球团外层生石灰量加大，可加快制粒颗粒表层燃料速度，降低固体燃耗。

4、试验表明本发明方法将生石灰大量粘附在球团表面，使得小球表面碱度比内部碱度相对提高，有利于小球表面生成更多的铁酸钙，从而提高原料成球性能，改善烧结矿质量。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步的阐述。实施例仅用于说明本发明，而不是以任何方式来限制本发明。

实施例1钒钛磁铁矿球团的制备

钒钛磁铁矿球团的制备采用圆盘造球、圆筒外滚余料的方式制备双碱度球团，试验步骤为：配料-人工混料-圆盘造球-圆筒外滚余料。

试验原料

实施例中采用的各原料主要成分见表2：

表2单位：重量百分比(％)