[实用新型]螺纹滚压工具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种滚压加工工具，特别是涉及一种螺纹滚压工具。

背景技术

滚压加工是对机械零件加工表面进行光整和强化加工的一种无屑加工工艺。机床使用自由旋转的滚子在工件加工表面上作相对滚动，同时施加一定的压力，进行强行挤压，会使金属表面层产生塑性变形，以表面的“峰”去添充表面的“谷”，起到修正加工表面的微观几何形状，降低加工表面的粗糙度，提高加工表面耐腐蚀性、硬度、耐磨性和抗疲劳强度的作用。目前在机械行业中滚压平面、圆周面很常见，目前滚压工具大都采用圆柱螺旋弹簧，而螺纹滚压工具在滚压过程中，受单向径向载荷较大，圆柱螺旋弹簧的承受能力不足。螺纹的表面超精加工及表面耐磨性、抗疲劳性能一般是通过磨床磨削及热处理氮化工艺来完成，这样的方法工艺过程复杂，极大地影响了生产效率。

发明内容

本实用新型克服了现有技术中的不足，提供了一种使用方便，加工处理效果好的螺纹滚压工具。

为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种螺纹滚压工具，包括滚轮、芯轴、刀体和弹簧盒，滚轮通过轴承与芯轴相连接，轴承与滚轮之间设有定位套，芯轴穿过刀体两端并通过螺母固定，刀体后端通过螺母与弹簧盒相连接，其特征在于，滚轮横截面的形状与被滚压的螺纹横截面的形状相同。

所述的弹簧盒内安装碟形弹簧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、采用本实用新型工具对螺纹表面进行超精加工处理，操作过程简单，省去了以往加工螺纹用磨床磨削及热处理氮化的工艺过程，极大提高了工作效率。

2、螺纹滚压工具内采用碟形弹簧，承受力强，滚压效果好。

附图说明

图1为螺纹滚压工具主视图

图2为螺纹滚压工具左视图

具体实施方式

本实用新型工具是将现有滚压工具进行改造，用来滚压螺纹，从而达到了对螺纹表面超精加工处理的目的。

一种螺纹滚压工具，如图1和图2所示，包括滚轮1、芯轴3、刀体6和弹簧盒7，滚轮1横截面的形状与被滚压的螺纹横截面的形状相同，滚轮1通过轴承2与芯轴3相连接，芯轴3穿过刀体6两端并通过螺母4固定，轴承2与滚轮1之间设有定位套5，刀体6后端通过螺母4’与弹簧盒7相连接，弹簧盒7内安装有碟形弹簧8。

一般滚压工具所采用的弹簧大多为圆柱螺旋弹簧，圆柱螺旋弹簧径向承受能力差，从而影响了滚压工具的性能。本实用新型的滚压工具采用碟形弹簧8，碟形弹簧8刚度大，能以小变形承受大载荷，适合于轴向空间较小的场合。

滚压压力是滚压加工中的主要工艺参数，在一定条件下，滚压力增加，表面冷作硬化程度和深度，耐疲劳强度随着提高，表面粗糙度降低，但是，当滚压力超过一定数值时，由于零件表面压朔应力增加过大而出现疲劳和脱皮现象，从而使表面疲劳强度降低，粗糙度受到损坏。滚压压力的确定与工件的尺寸结构，滚轮型面结构有一定的关系。原则是滚压面所承受的单位力不能超过材料的强度极限，以理论计算碟簧压缩量10mm，产生11000N为例，确定滚压压力：用手动控制中拖板，使其横向进给10mm；然后，旋转刀盒后面的螺母，使其运动到与刀盒面有3mm间隙时停止，其目的是在滚压时保证有足够11000N的滚压力。

滚压次数一般以一、二次为宜，一般不超过三次，超过三次容易发生表面脱皮，反而损坏表面粗糙度。

工件表面原始粗糙度愈低，滚压后工件表面质量也愈好。滚压前要求工件表面原始粗糙度在Ra3.2以下。

加工过程为：先以加工好的螺纹螺旋升角为基准，调整滚压滚轮1的角度，使滚压滚轮1的角度与螺纹螺旋升角一致；然后，机床开正转，让大拖板按螺纹螺距移动进行对刀，同时，用手动控制小拖板，使螺纹两侧面受力均匀。用倒顺车法进行滚压，即滚压滚刀向床头方向进给，到达指定位置后退刀；退刀后，滚压滚轮1向床尾方向运动，重新返回到原位置。滚压时必须保证弹簧盒后面的螺母4’与弹簧盒面有一定间隙，以保证有足够需要的滚压力。滚压三次，采用三针法测量螺纹中径，直至达到要求为止。滚压过程中，根据所加工的螺纹的规格，适当调整滚压速度和进给量。滚压加工可用L—AN型号的油、煤油、乳化油等作冷却润滑液，在使用之前应过滤，以保证清洁。