[实用新型]一种泡沫箱模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体的说，涉及一种泡沫箱模具。

背景技术

目前，泡沫生产厂家生产泡沫箱时，一般采用模具制作，而模具因其使用过程中需要不断的重复、循环加热——冷却——再加热——再冷却等步骤，为了降低消耗、提高成型速度，模具所选材料必须易于传热，这样首选铜、铝材料，又因铜制材料比较重且成本较高，所以传统的泡沫模具一般采用生铝整体铸造，但是生铝模具因其抗拉强度较低，存在易破裂，破裂后不易修复，使用寿命短等缺点，如果某一处损坏就会造成整套模具报废，既耽搁了生产，又增加了模具制作成本，但如果换成熟铝材料，模具又容易变形。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供一种降低生产成本、延长使用寿命、便于维修、提高生产效率的泡沫箱模具。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种泡沫箱模具，包括铸钢凸模外框和铸钢凹模外框，其特征是：所述凸模外框的外侧设有铸钢凸模外面板，内侧设有铸钢凸模内面板，所述凸模内面板上设有若干个铸铝凸模内芯，所述凸模内芯与凸模内面板、凸模外面板、凸模外框之间形成密封的凸模汽室；

所述凹模外框的外侧设有铸钢凹模外面板，内侧设有铸钢凹模内面板，凹模内面板上设有若干个铸铝凹模内芯，所述凹模内芯与凹模内面板、凹模外面板、凹模外框之间形成密封的凹模汽室，所述凹模内芯与凸模内芯之间配合形成模腔。

以下是本实用新型对上述技术方案的进一步改进：

所述凸模内面板与凸模外面板之间设有凸模顶柱，所述凹模外面板与凹模内面板之间设有凹模顶柱。

有益效果

本实用新型采用上述技术方案，将凸模内芯、凸模外框、凸模外面板、凸模内面板、凹模内芯、凹模外框、凹模外面板、凹模内面板分开制作，单独加工，这样无论其中那个部件损坏，就可以单独替换或修复，大大节约了模具制作成本，凸模内芯和凹模内芯采用铸铝材料制成，有利于内部传热，凸模外面板和凹模外面板采用铸钢材料制成，因铸钢传热慢，所以不容易使内部热量外泄，既节约了能源，又使模框也不致破裂，即使有损坏也可便于焊接维修，本实用新型即降低了生产成本，又降低了模具制作成本，能够快速的更换模具，保证了生产的正常运行，提高了生产效率。

下面结合附图和具体实施例对本技术方案作进一步说明：

附图说明

附图1为本实用新型实施例中泡沫箱模具的结构示意图；

附图2为本实用新型实施例中凹模外面板及凹模的结构示意图。

图中：1-凸模外面板、2-凹模外面板、3-凸模外框、4-凸模内芯、5-凸模内面板、6-凹模内芯、7-凸模汽室、8-凸模顶柱、9-凹模外框、10-凹模汽室、11-凹模顶柱、12-凹模内面板、13-模腔。

具体实施例

实施例，如图1、图2所示，一种泡沫箱模具，包括铸钢凸模外框3和铸钢凹模外框9，所述凸模外框3的外侧螺栓连接有铸钢凸模外面板1，内侧螺栓连接有铸钢凸模内面板5，所述凸模内面板5与凸模外面板1之间设有用来对凸模内面板5进行支撑的凸模顶柱8，所述凸模内面板5上安装有四个铸铝凸模内芯4，所述凸模内芯4、凸模内面板5、凸模外面板1、凸模外框3之间形成密封的凸模汽室7，所述凹模外框9的外侧螺栓连接有铸钢凹模外面板2，内侧安装有铸钢凹模内面板12，凹模内面板12上安装有四个铸铝凹模内芯6，所述凹模外框9内设有分别与凹模外面板2和凹模内面板12连接的凹模顶柱11，所述凹模内芯6、凹模内面板12、凹模外面板2、凹模外框9之间形成密封的凹模汽室10，所述凹模内芯6与凸模内芯4之间配合形成模腔13。

使用时，将凸模内芯4与凹模内芯6闭合，将泡沫原料充入模腔13内，然后将蒸汽充入凸模汽室7和凹模汽室10内对模具进行加热，当模腔13内的泡沫原料受热发泡成型后，将冷却水充入到凸模汽室7和凹模汽室10内对模具进行冷却，冷却完毕后，凸模内芯4与凹模内芯6分离，产品成型完成，依次循环操作生产产品。

本实用新型将凸模内芯、凸模外框、凸模外面板、凸模内面板、凹模内芯、凹模外框、凹模外面板、凹模内面板分开制作，单独加工，这样无论其中那个部件损坏，就可以单独替换或修复，大大节约了模具制作成本，凸模内芯和凹模内芯采用铸铝材料制成，有利于内部传热，凸模外面板和凹模外面板采用铸钢材料制成，因铸钢传热慢，所以不容易使内部热量外泄，既节约了能源，又使模框也不致破裂，即使有损坏也可便于焊接维修，本实用新型即降低了生产成本，又降低了模具制作成本，能够快速的更换模具，保证了生产的正常运行，提高了生产效率。