[实用新型]巨型轮胎活络模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎模具，尤其涉及一种工程车用子午线巨型轮胎活络模具。

背景技术

如图5所示，现有工程胎活络模具，上模由上盖17、提升块18、上侧板3、安装环(垫块组合)11、导环8、导向条9、滑块19、花纹块6以及上钢圈2和上夹环1等部分组成，模具的花纹块6通常分为12～16块，而且每一块花纹块分别固定在对应的滑块19上，滑块19再通过导向条9安装在导环8上；下模由底座20、下侧板13以及下钢圈14和下夹环15等部分组成。如图6所示，开模时，上模在硫化机的操控下，向上吊起、或吊起后翻转或吊起后被移开，开模同时花纹块6径向平移分开，硫化完成的轮胎从模腔的下方脱出。

这种活络模具存在很多缺点：1、零部件多，结构复杂，重量大，成本高；2、花纹块拆装更换困难，需要将花纹块连同滑块一起卸下来再更换花纹块；3、由于模具是活络结构，在翻转或平移过程中，对模具的损伤特别大，很难长期保证活络模具的精度；4、特别是开模状态时，模具约有80％的重量需由硫化机吊起，硫化机负荷大，寿命短，生产安全性差。

由于巨型工程车用轮胎具有轮胎直径巨大、断面宽、花纹深等特点，而且需求量越来越大，现有普通工程车用子午线轮胎活络模具的结构已经不再能满足生产的要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服上述缺点，提供一种结构简单、重量轻、成本低、使用方便、安全可靠、长期保证精度，能够满足巨型工程车用子午线轮胎生产要求的巨型轮胎活络模具。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：巨型轮胎活络模具，包括具有相互配合面的上模和下模，合模状态时所述上模和所述下模共同形成一个用于对轮胎胎坯进行定型硫化的环形空腔，其特征在于：所述上模包括构成轮胎型腔上壁的上侧板、安装在所述上侧板上的上钢圈和与硫化机中心机构连接的上夹环；所述下模包括构成轮胎型腔下壁的下侧板、安装在所述下侧板上的下钢圈和与硫化机中心机构连接的下夹环，及构成轮胎型腔外侧壁的呈圆周分布的若干花纹块，所述花纹块与所述下侧板之间具有滑动配合面，所述花纹块可滑动安装在具有锥形内表面的导环上，所述花纹块的外表面与导环的内表面设有导向装置，且所述花纹块和所述导环可沿所述导向装置作相对滑动，相对滑动的所述花纹块和所述导环之间设有限位装置。

本实用新型，所述导向装置包括设置在花纹块外表面的滑槽，安装在所述导环内表面且与所述滑槽配合的导向条。

本实用新型，所述导向条与所述花纹块的滑槽的配合面设有耐磨板，所述花纹块和所述导环之间的锥形配合面也设有耐磨板。

本实用新型，所述导环的锥形内表面为内圆锥面，所述花纹块外表面设置有与所述导环的内圆锥面相配合的外圆锥面。

本实用新型，所述限位装置包括设置在所述花纹块外表面且与所述花纹块滑动方向一致的限位槽，及安装在所述导环上且与所述限位槽对应的限位螺钉。

本实用新型，所述上模和下模的配合面上分别设有耐磨板，所述花纹块与所述下侧板的滑动配合面上分别设有耐磨板。

作为一种改进，本实用新型，所述下夹环设有通过若干螺钉连接硫化机中心机构的法兰盘结构。

本实用新型与现有工程胎活络模具相比，具有以下创新点：

1、本实用新型，将现有工程胎活络模具中的上侧板与上盖、下侧板与底座、花纹块与滑块分别合为一体设计，减少模具零部件数量，结构简单、减轻重量、降低成本。

2、本实用新型，将模具的的大部分零件设置在下模中，开模时，约80％的重量在硫化机的蒸汽室内，仅有上侧板被硫化机吊起，这种结构安全可靠，维修方便，可以长期保证模具精度。

3、本实用新型，将导环与花纹块的配合面设计成圆锥面，避免普通工程胎活络模具在内圆锥面上再加工斜平面的结构，对于大直径环形类零件，圆锥面结构可以一次装夹加工完成，从而提高效率和产品精度，同时降低加工成本。

4、本实用新型，更换花纹块时，只需将上侧板吊起或吊起后移开，拆去定位螺钉，花纹块便可以沿导向条方向提出或放入，操作方便，高效安全。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例图1中沿A-A的剖视图；

图3为本实用新型实施例开模时的结构示意图；

图4为本实用新型实施例下夹环与硫化机中心机构连接方式的结构示意图。

图5为现有工程胎活络模具的结构示意图；