[实用新型]铸造重型汽车制动毂的砂型

说明书

(一)技术领域：本实用新型涉及铸造型具；具体涉及一种铸造重型汽车制动毂的砂型。

(二)背景技术：现有技术中铸造重型汽车制动毂的砂型，通常是在托板上置有内砂芯，与砂型内设有的凹槽状外砂芯环套对合相接构成制动毂型腔。其存在不足：一是内、外砂芯环套对合相接定位准确性差，相对位置易产生偏移，使铸造的重型汽车制动毂壁厚尺寸不均匀，影响了铸件的加工质量，严重时则造成铸件无法加工而报废；二是由于单只砂型高度尺寸较高，造成其型砂紧实率较低，在铁水浇铸过程中常出现型砂退让，使浇铸的铸件材料组织产生缩松和/或缩孔的质量事故，通常要在制动毂的端面上至少增设2个补缩冒口来解决上述质量事故的发生。由此增加了铸造铁水的用量和铸件补缩冒口清理等工序，明显增加了铸造的生产成本。

(三)发明内容：针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高铸件加工质量并降低其生产成本的铸造重型汽车制动毂的砂型。

为实现上述目的，本实用新型铸造重型汽车制动毂的砂型技术方案是这样实现的，其改进在于：下砂型上设有的凸起状内砂芯与上砂型内设有的凹槽状外砂芯环套对合，并经上、下砂型两端设有的箱锥定位连接构成制动毂型腔；在所述上砂型上面设有直浇道通过内浇道与制动毂型腔连通；在对应所述制动毂型腔中部位置的上、下砂型的两端，连通有出气孔。

本实用新型采取上述结构，通过箱锥将上、下砂型环套对合定位相接，有效地保证了制动毂壁厚铸造尺寸均匀的质量要求。上、下两只单体砂型组合相接的高度尺寸取代了现有技术单体砂型的高度尺寸，使本实用新型每只单体砂型的高度尺寸明显降低，提高了其型砂的紧实率，解决了铸件在浇铸过程中易出现型砂退让而产生的铸件材料组织缩松和/或缩孔现象。消除了现有技术需在制动毂端面上增设补缩冒口的弊端，有效地节省了铸造铁水用量和消除了铸件补缩冒口清理等工序，明显地降低了铸造的生产成本。

(四)附图说明：图1为本实用新型剖面的主视图；

图2为本实用新型铸造重型汽车制动毂毛坯件的放大立体图。

(五)具体实施方式：图1—图2所示。这种铸造重型汽车制动毂的砂型，是在下砂型1上设有的凸起状内砂芯与上砂型2上设有的凹槽状外砂芯环套对合，并经上、下砂型两端设有的箱锥7定位连接构成制动毂型腔4；在所述上砂型上面设有直浇道5通过内浇道6与制动毂型腔4连通；在对应所述制动毂型腔4中部位置的上、下砂型两端，连通有出气孔3(图1所示)。铸造时，浇铸铁水进入直浇道5并通过内浇道6进入制动毂型腔4。铸造完毕，开启上、下砂型并消除型砂，即完成重型汽车制动毂铸造的毛坯件(图2所示)。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式。应当指出：对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，无需经过创造性劳动就能够联想到的其它技术特征，还可以做出若干变型和/或改进，这些变化显然都应视为等同特征，均属于本实用新型专利的保护范围之内。