[实用新型]一种汽车车身底板结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车的车身结构，尤其是涉及一种汽车车身底板结构。

背景技术

随着汽车工业及科技的迅速发展，对汽车的人性化要求也越来载高，特别是对行人及驾乘人员的保护越来越受到重视。在创建以人为本的和谐社会的今天，公认的汽车结构设计的安全性能的理念是：在汽车发生碰撞事故时，要最大限度地保护行人和车内乘员的人身安全，尽量减少车辆及其内部构造的损坏。因此，要求汽车结构设计要有良好的碰撞吸能和传力效果，既要尽量减少碰撞过程中对行人的伤害程度，又要尽可能保护乘员安全，还要做到减少车辆的损失。

作为车身底板零件，主要目的不在于吸能，而在于更有效的将碰撞产生的碰撞力通过底板纵梁或横梁有效的分解和传递，从而避免乘员舱部位发生变形。一般车身结构是通过单独设计焊接到车身上的纵梁和横梁来传递分解力。传统的底板结构设计方式在于底板相应位置布置两根纵梁和前纵梁相连接，碰撞力从前纵梁传递到底板纵梁上和门槛上。绝大多数设计可以将前方的碰撞力分解为四个路径进行传递。如果结构设计上没有很好考虑碰撞力顺利传递到门槛上，绝大部分纵梁传递的力只能通过底板纵梁传递，无法降低传递力，可能会导致底部横梁产生变形和折叠，对乘员造成一定的伤害风险。

对于现有的车身怎样合理布置底板结构，以最大限度地减少对驾乘人员及行人的伤害这一极为重要的课题，需要进一步地在技术上完善、提高和创新。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的问题提供一种汽车车身底板结构，其目的是当汽车在发生碰撞时可以增加碰撞力的传递路径，更好的分散传递到底部结构的作用力，减小纵梁上的传递力，有效降低底板结构变形风险，并提高整体车身刚度，减小在发生意外碰撞事故时驾乘人员的伤害。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是，该一种汽车车身底板结构，包括前底板、中底板和后底板，其特征在于所述的前底板采用分体式设计，前底板与中底板以及中底板与后底板均采用焊接的方式焊接成一个整体。

所述的前底板由左前底板本体、中通道本体和右前底板本体组成，中通道本体分别与左前底板本体和右前底板本体焊接在一起，构成一个整体。

所述的中通道本体的两侧分别与左前底板本体和右前底板本体构成一个封闭的空腔。

所述的中通道本体的轴向两侧带有翻边台阶，其横截面断面是“U”形的。

具有上述特殊结构的一种汽车车身底板结构具有以下优点：

1.分体式底板设计，利用底板零件截面形状，拼焊时零件构成封闭截面形状，在不增加零件的基础上，可起到底板纵梁作用，降低开发费用。

2.结构设计方案可等效增加两个底板纵梁，增大底板传递力路径，分解底板传递力，降低底板变形风险。

3.部结构设计方式，能有效提高车身刚度，减小对底板单一纵梁设计目标要求。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型一种汽车车身底板结构的结构示意图。

图2是前纵梁与底板结构件连接方式及正向传力示意图。

图1和图2中所示：1、左前底板本体；2、中通道本体；3、右前底板本体；4、空腔；5、左前纵梁；6、右前纵梁；7、底板前横梁。

具体实施方式

图1所示是一种汽车车身底板结构的结构示意图。该一种汽车车身底板结构，包括前底板、中底板和后底板，其中前底板采用分体式设计，前底板与中底板以及中底板与后底板均采用焊接的方式焊接成一个整体。前底板由左前底板本体1、中通道本体2和右前底板本体3组成，中通道本体2分别与左前底板本体1和右前底板本体3焊接在一起，构成一个整体，中通道本体2的两侧分别与左前底板本体1和右前底板本体3构成一个封闭的梯形空腔4，中通道本体2的轴向两侧带有翻边台阶，其横截面断面成“U”形。这种采用分体式设计方式，一方面可以避免一体式底板零件过大，回弹不易控制的零件缺陷，另一方面提高各分体零件总成的焊接操作性，可以提高底板总成刚度，此外，在零件结构设计上有更好发挥空间。底板对称位置构成梯形封闭截面的空腔4，提高了前底板总成本身中通道本体2的刚性。

图2所示是前纵梁与底板结构件连接方式及正向传力示意图。

由图1和图2结合分析可知，发舱总成底部前纵梁后端两侧分别焊接高强度材料零件连接板，在发舱总成和底板总成拼接中，高强度加强零件分别和中通道本体总成两侧同左右前底板本体总成构成的封闭空腔及门槛结构件配合，能够促使正向碰撞力通过底板下部三条途径向后传递。