[实用新型]多模芯大工业型材的热挤压模具

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及一种铝型材热挤压模具。主要用于多模芯大工业型材的热挤压。属模具加工技术领域。

(二)背景技术

由于铝合金挤压型材具有材料的稳定性、持久性、抗风压性好；具有型材的易加工性、简便的维修和保养性；具有良好的经济性、环保性和可回收性等诸多的优点。因此铝合金挤压型材在各个领域的应用越来越广泛。现在，在工业领域，铝合金挤压型材制造的各种机械零件应用越来越多。其中，有许多大型的工业用挤压型材，形状非常复杂，公差要求也十分严格。这种型材的外接圆大，模芯多，中间筋多且较长，还带有大的悬臂，如图9。这种型材的模具在挤压时，成形困难，两边的供料难以保证，中间筋的供料容易不足，模芯容易偏摆，悬臂容易断裂，模具的产量不高，使得型材的成本很高。究其原因，是由于目前的模具前置导流板和上模分流孔太少分布又不合理，不能充分保证下模两端和中间筋的供料；型材的两处悬臂处的上模模芯和下模型腔采用悬空设计，降低了悬臂的强度，增大了因悬臂偏摆而造成模具报废的风险。

(三)发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种能保证各部分供料比较均匀，防止悬臂断裂，同时还能大幅度的提高产量的多模芯大工业型材的热挤压模具。

本实用新型的目的是这样实现的：一种多模芯大工业型材的热挤压模具，包括前置导流板、上模和下模，

所述前置导流板共设置有十个供料孔，其中中间有二个供料孔，两边各有三个供料孔，两端各有一个供料孔，

所述上模进料面共设置有十个分流孔，其中中间有二个分流孔，两边各有三个分流孔，两端各有一个分流孔，上模出料面中间向下凸出设置有模芯，该模芯的一侧面与顶端面交界处设计有模芯拼接直面，

所述下模进料面设置有焊合室，焊合室后设置有型腔，所述型腔与上模的模芯拼接直面对应的腔壁部分设计有型腔拼接直面，该型腔拼接直面与上模的模芯拼接直面配合时为无缝隙配合，形成直拼口，所述型腔与上模模芯的其它配合面均留有一壁厚间隙。

本实用新型前置导流板和上模分别采用十分供料孔和十个分流孔的设计，这样可以充分保证下模两端和中间筋的供料。前置导流板的作用是进行各部分供料的预分布，保证各部分供料的均匀性和充足性，同时还能起到保护上模的作用，提高模具的产量。上模中间分流孔保证了下模型腔中间筋的供料，从而避免了模芯因引料打的太多而造成的强度降低，提高了模芯的强度，减少了型材的偏壁。型材的两处悬臂处采用双搭接式设计，保证了悬臂的强度，降低了因悬臂偏摆而造成模具报废的风险。

(四)附图说明

图1为本实用新型模具的正视图。

图2为图1的A-A剖示图。

图3为本实用新型的前置导流模正视图。

图4为图3的B-B剖示图。

图5为本实用新型的上模正视图。

图6为图5的C-C剖示图。

图7为本实用新型的下模的正视图。

图8为图7的D-D剖示图。

图9为本实用新型涉及的多模芯大工业型材的端面图。

图中：前置导流板1、上模2、下模3；供料孔1.1、分流孔2.1、模芯2.2、模芯拼接直面2.3、焊合室3.1、型腔3.2、型腔拼接直面3.3。

(五)具体实施方式

参见图1～2，本实用新型涉及的多模芯大工业型材的热挤压模具，由前置导流板1、上模2和下模3前后叠加而成，中间用两个螺丝与两个销钉装配(紧配)。

参见图3～4，所述前置导流板1共设置有十个供料孔1.1，其中中间有二个供料孔，两边各有三个供料孔，两端各有一个供料孔。

参见图5～6，所述上模2进料面共设置有十个分流孔2.1，其中中间有二个分流孔，两边各有三个分流孔，两端各有一个分流孔，上模2出料面中间向下凸出设置有模芯2.2，该模芯2.2的一侧面与顶端面交界处设计有模芯拼接直面2.3。

参见图7～8，所述下模3进料面设置有焊合室3.1，焊合室3.1后设置有型腔3.2，所述型腔3.2与上模的模芯拼接直面2.3对应的腔壁部分设计有型腔拼接直面3.3，该型腔拼接直面3.3与上模的模芯拼接直面2.3配合时为无缝隙配合，形成直拼口，所述型腔3.2与上模模芯2.2的其它配合面均留有一壁厚间隙。