[实用新型]液压折弯机的主液压缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压折弯机，具体涉及一种液压折弯机的主液压缸。

背景技术

当前液压折弯机的主液压缸，采用可调式死挡块的机构，如图1所示，其缺点如下：

1、为追求较大的速率，设计时使主液压缸的活塞杆与缸径非常接近。即便如此，受直径标准造型限制，往往搭配出的活塞杆与缸径形成的有杆腔a面积常常不尽理想，在小吨位规格中，此面积大多处于偏大状态，由此局限带来的是在同等系统流量下，主液压缸的回程速度偏低，从而影响折弯机的工作效率。

2、主液压缸在活塞杆推出运行至调整螺母b位置时，调整螺母b阻挡活塞杆运动，活塞杆将力作用在调整螺母b上，从而调整螺母b通过螺纹副再传递给芯轴c，变成芯轴c的拉应力。受结构限制，芯轴c的直径尺寸均较小，安全系数也较低，长期使用下，处于冲击拉力状态下的芯轴c非常容易出现应力集中，疲劳断裂。

实用新型内容

本实用新型为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种回程速度快、工作效率高、限位精度好的液压折弯机的主液压缸。

本实用新型的目的通过以下的技术方案实现：本液压折弯机的主液压缸，其特征在于：包括端盖、缸体、外活塞杆、法兰套、内活塞杆、螺杆套、螺母和压盖；端盖固定设于缸体的一端，螺杆套、螺母和压盖固定设于缸体的另一端，外活塞杆设于缸体内，法兰套盖于外活塞杆的活塞端，内活塞杆的活塞端伸进外活塞杆内，内活塞杆的杆端固定安装于端盖，内活塞杆内开有油道。

所述油道的其中一个开口设有内六角堵塞。

所述压盖内设有一个防尘圈。

所述外活塞杆的活塞端设有导向环。

所述内活塞杆的活塞端设有导向环。

所述法兰套和内活塞杆之间设有两个磨损环，螺杆套和外活塞杆之间设有两个磨损环。

所述端盖和缸体之间设有O形圈，端盖和内活塞杆之间设有O形圈，法兰套和外活塞杆之间设有O形圈。

所述外活塞杆的活塞端和缸体之间设有两个相对放置的活塞用Y形圈，其中一个活塞用Y形圈带有一个聚四氟乙烯挡圈，法兰套和内活塞杆之间设有两个相对放置的活塞杆用Y形圈和聚四氟乙烯挡圈，内活塞杆和外活塞杆之间设有两个相对放置的活塞用Y形圈和聚四氟乙烯挡圈。

所述螺杆套与蜗轮连接，蜗轮和蜗杆连接。

所述缸体设有一个油杯，油杯的通道通向蜗轮和蜗杆。

本液压折弯机的主液压缸的工作原理：

行程调节过程：电机通过同步带、同步轮、平键带动蜗杆、蜗轮旋转，蜗轮的旋转使螺杆套实现往复直线运动，从而改变了与外活塞杆的相对位置，主液压缸的行程也就发生了相应的变化。

外活塞杆的伸出与缩回：当内活塞杆的内无杆腔快速进油时，内活塞杆的内有杆腔排油，外活塞杆的外无杆腔补油，外活塞杆的外有杆腔排气，外活塞杆向下运动。折弯机的滑板，通过螺杆、球面垫和外活塞杆连接，折弯机的工作台上装有下模具，而需加工的板材放在下模具上，装有上模具的滑板在自身重力作用下随之快速下行。快进结束，上模具已接近工件。此时行程开关发出信号，滑板以工进速度下行。工进阶段，内无杆腔进油，内有杆腔产生背压，外无杆腔进油，内无杆腔和外无杆腔压力开始上升，随着工件的变形，压力逐渐达到最大值。工进完毕，系统保压。之后，内无杆腔和外无杆腔瞬时卸压，内有杆腔进油，内无杆腔和外无杆腔回油，外有杆腔吸气，当内有杆腔的压力克服滑板与外活塞杆自重及相应摩擦阻力后，滑板上行，外活塞杆缩回。根据板厚和材质的不同，调整主压力和行程，就能通过上下模具压制出所需的形状。

本实用新型相对于现有技术具有如下的优点：

一、本主液压缸比传统同类液压缸多了一个内无杆腔和内有杆腔，因而具有特有的快速驱动机能，在同等驱动条件的液压系统，油缸下置或无重力掉刀条件下，依然能容易实现二级增速功能，外活塞杆缩回的速度快，回程速度快，工作效率高；

二、此外活塞杆不需周向定位，因为外活塞杆的周向转动，并不影响液压缸的正常工作；

三、油杯改善了缸孔以及蜗轮蜗杆副的润滑，以防生锈和过快磨损；

四、螺杆套的接触受力面积远大于传统折弯机主液压缸的调整螺母，从而提高了接触刚性和稳定性，确保较好的限位精度。

附图说明

图1是现有的液压折弯机的主液压缸的结构示意图。

图2是本实用新型的一种液压折弯机的主液压缸的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。