[实用新型]大输液软袋生产线用的智能印字机构

说明书

技术领域

本实用新型主要涉及到制药设备领域，特指一种大输液软袋生产线用的智能印字机构。

背景技术

现在医疗上所使用的输液包装袋，如图6、7所示，输液包装袋18上的标签内容181必须包括主标签和生产批号、生产日期及有效期。主标签的内容一般根据《中华人民共和国药典》、GMP及国家药监局法规的要求来确定。由于上述三项的修改周期一般为五年，故主标签的内容一般5年就会更换，生产日期需每天更换，因为大输液配料罐的容量一般为罐装生产线罐装1.5小时的容量，一次配好的药液所罐装的产品的批号相同，所以生产批号则一个半小时需更换一次。现有大输液软袋生产的印字装置有两种，现在普遍使用的是将主标签内容刻成一块凸字印刷模板，生产批号、生产日期及有效期采用单个字粒组成批号体即活字印刷以满足频繁更换的要求，为保证印好的标签在灭菌时承受高温高压蒸汽的浸泡而不退色，该印字一般采用热转印方法将色带上的着色剂在高温下烫印到制袋膜上，故该印字装置必须有一套加热及温度控制装置和压力装置。另一种则是使用现有市场上的热转印编码机进行热转印印字。

现在普遍使用的印字装置如图10所示：印字装置固定于机架16以及印字机架23上，当制袋膜17进入印字装置时，制袋膜17被制袋膜固定装置27固定在膜垫板22上，气缸45带动已通过加热板44加热到设定温度的印刷模板42及批号体43向下运动，将色带41紧压到制袋膜17上，从而将色带41上的着色剂烫印到制袋膜17上完成印字工作。通过压力装置保压一定时间后气缸45回缩，印刷模板42及批号体43向上运动离开制袋膜17，同时压膜气缸27上的压头回缩，放开制袋膜17，从而完成一个印字循环，等待下一次印字。整个运动过程通过导向装置46进行导向。

采用这种印制装置存在以下不足：

1、一般每生产1.5小时需更换批号，更换批号后需将批号体加热到设定温度后生产线才能运行(需20分钟)，故每班(按8小时算)实际工作时间约为6.5小时，即生能利用率只有81％。

2、主标签内容181不同则需不同的印刷模板42，从而造成品种繁多的印刷模板42，占用资金大。同时《中华人民共和国药典》、GMP及国家药监局法规定期修改，从而造成主标签内容更改导致现有印刷模板42报废，更换新的印刷模板投资大。

3、需要使用色带，色带存在更换不方便、有效利用率低，印字成本高等缺点。

4、由于加工存在一定误差，而印刷模板42及批号体43均安装在同一加热板44上，从而可能出现印字不清的情况，而影响产品质量；要调到满足要求的状态，调试时间长。

5、采用加热板44加热印刷模板42和批号体43，热效率低，能耗大。

6、不能印刷单个产品的身份证明——产品条形码，从而造成现有大输液产品在打开包装箱后无法跟踪单个产品的使用效果。

另外，有从业者对上述印字机构进行改进，研制出尚在实验使用状态的用于大输液软袋生产线的另一种印字装置，这种结构是利用现有市场上的热转印编码机再匹配合适的装置进行印字，该种装置需依赖高品质的色带，从根本上不能解决色带的有效利用率的问题，造成使用成本高。这种利用热转印喷码机的技术方案存在以下不足：

一、需依赖“高品质”色带，使用色带存在以下不足；

1、色带有效利用率低，色带上着色剂的有效利用率不足30％；

2、使用成本高，每个膜袋着色所需成本大约为6分钱，按生产线每小时生产4000袋，每天工作8小时计算，一年内因着色造成的成本大约为60万，估计为喷码成本的3陪；

3、所使用后的废品色带现在没有一定的回收利用措施和销毁处理办法，废品色带对环境造成污染；

4、色带更换不方便。

二、为热熔转印，能量消耗大。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本实用新型提供一种结构简单紧凑、成本低廉、使用方便、印字质量稳定、能够满足生产线高速高效要求的大输液软袋生产线用的智能印字机构。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的解决方案为：一种大输液软袋生产线用的智能印字机构，其特征在于：它包括印字支架以及固定于印字机架上的智能喷码系统，所述智能喷码系统包括控制面板、机箱以及一个以上的打印头，打印头固定于印字机架上并位于大输液软袋生产线输送的制袋膜的上方。