[实用新型]花炮外筒、异型产品外壳和礼花弹球壳的专用模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种花炮部件的加工模具，特别是一种模压成型的花炮外筒、异型花炮产品外壳和礼花弹球壳的专用模具。

背景技术

目前，花炮外筒的制作方法是以纸为原材料，其制作工序包括：裁纸、上胶、滚筒、切边、晒筒、捆筒、打黄泥底、拆散、排列成条、钻孔、排引、组盆等。以上工序中还需耗费很多胶水和纸张。礼花弹球壳的现行制作工艺是，先将大张黄板纸按球壳不同大小形状裁成相应的小块纸样，然后把多层纸样逐层粘贴至一定厚度，经干燥后热压成型，最后经切边修正成球壳。这种花炮外筒和礼花弹球壳制作方法工序繁多，从裁纸至成品需要数十道工序，工效低，速度慢，筒子容易变形，弯曲，尺寸不规格，不标准。而且浪费材料，其纸张利用率只有85％左右。同时，现在烟花行业异型产品开发的难题在于，所需的产品外壳或包装采用纸张无法造型，采用塑料不能满足燃放工艺。故此提供一种经济环保，生产高效的花炮外筒、异型花炮产品外壳和礼花弹球壳是实现花炮产业现代化生产的必要条件。

现在已研制出一种模压成型的花炮外筒、异型花炮产品外壳和礼花弹球壳，采用植物纤维和黏合剂、赋形剂、填充物等为原料混合配制并经高温模压成型，产品性能优于传统产品，但是实践中采用传统花炮模具很难制作成功，其原因在于，压模时，由模框侧板、模框底板和模芯构成的模腔是一个密闭空间，高温模压成型过程中各原料混合物产生的气体(水蒸汽、化合气体产物等)无法排出，导致模压产品内存在气泡，甚至在脱模时压缩气体开爆而根本无法成型。

发明内容

为了克服上述弊端，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种模压成型的花炮外筒、异型花炮产品外壳和礼花弹球壳的专用模具，保证该花炮外筒、异型花炮产品外壳和礼花弹球壳的模压成型工艺顺利完成。为了解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是，花炮外筒、异型产品外壳和礼花弹球壳的专用模具，包括模框侧板、模框底板和模芯，其特征在于，所述模框侧板、模框底板或模芯上设有至少一条由模腔内向外界排气的通道。

基于原料的特性和成型的需要，原料混合加热过程必须在模具内完成，没有办法按传统工艺先排气再入模，经过反复探索和试验，我们采取开设排气通道的方法，较好地解决了这个问题，所述排气通道可以单独开设在模框侧板上或模框底板或模芯上，也可以任选其二开设，也可以模框侧板和模框底板、模芯上全部开设；排气通道的数量至少为一条，较好的效果是开设多条，且多条排气通道在所述模框侧板、模框底板或模芯上均匀分布。

开排气通道的开设解决了排气的难题，但又有部分原料自排气通道外溢的问题，虽然可以通过加大投料和压模后修整等普通公知手段来得到完善的成品，但理想的效果还是避免原料的溢出。经反复研究试验，我们发现，

排气通道的形状、规格和开设方式存在多种选择，可以采用一种形状规格的通道直接贯穿所述模框侧板、模框底板或模芯，即排气通道由模腔内的开口直至与外界连通的出口均保持同样的形状和规格，但由于模框侧板、模框底板或模芯均具有较大的厚度，在排气通道规格较小等情况下其加工较为困难；而为了加工的方便，优选的方式是，在所述模框侧板、模框底板或模芯靠模腔内的表面上开设一定深度的开口，其开口可以是加工难度较大的细孔状、细缝状或细网状等，再通过其他形状或规格的通道将开口和外界连通。即所述排气通道由在所述模框侧板、模框底板或模芯靠模腔内的表面上开设的一定深度的开口，和将开口和外界连通的通道两部分组成。但无论采取何种方式一一包括但不限于上已述及的方式，排气通道都存在通往模腔内的开口。

作为本实用新型的一种优选，所述排气通道通往模腔内的开口为细缝状开口。所述细缝状开口的宽度优选范围为0.05-0.8mm，其中最优为0.15-0.45mm。

作为本实用新型的一种优选，所述排气通道通往模腔内的开口为细孔状开口。所述细孔状开口的直径优选范围为0.05-0.8mm，其中最优为0.15-0.45mm。

综上所述，本实用新型的有益效果在于：在模具上设置排气通道避免了模腔内气体对产品成型带来的干扰，能够保证花炮外筒、异型花炮产品外壳和礼花弹球壳的模压成型工艺顺利完成，提高了产品的质量；同时对排气通道形式和规格的完善，降低了模具加工难度，减少了物料损耗，避免了产品脱模后的修整工序，有效提高了生产效率。

下面将结合具体实施方式和附图对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1是实施例模框侧板俯视图；

图2是图1A-A′方向剖视图；

图3是模框底板俯视图；

图4是图3A-A′方向剖视图；