[实用新型]一种特厚板坯凝固装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及特厚板坯制造技术，特别涉及一种能批量、低成本生产特厚板坯的特厚板坯凝固装置。

背景技术

随着各种钢结构的大型化、多样化，对厚板的概念也发生了很大的变化，对尺寸而言，要求更宽、更长、更厚的产品；随着焊接技术、加工技术的发展对板坯内部的品质要求也更高了。

板坯厚度由连铸机的规格决定，世界上大于350mm厚的连铸机屈指可数，究其原因，大于350mm厚的连铸机投资大、产量低、生产成本高。

由大钢锭加工厚板，钢锭的成材率低，内部质量差。因此，各国都在寻求另外的途径解决这个问题。

单向凝固技术是上世纪80年代发展起来的一项生产特厚板坯的模铸技术，适合铸坯大型化，而且能够消除或减少钢锭内部的疏松和偏析，提高钢锭本体的均匀性，来达到提高最终产品质量的目的。

目前工业上使用的生产单向凝固锭的工艺为底注法。中国专利93238966.X和日本专利JP5606363分别公开了一种底注法单向凝固装置，钢水由冷却底盘上的上注孔注入锭模，对钢锭底部进行强制冷却，而对侧壁和顶部进行保温，使柱状晶垂直向上生长。但是采用底注法不但增加了冷却底盘的制作难度，而且使冷却底盘上注孔附近的冷却能力大大减弱，使热中心集中在上注孔出口附近，不利于柱状晶的生长。

中国专利951101196.8公开了一种上注法来生产单向凝固锭的技术，该方法钢水由浸入式水口注入钢锭模内，使钢锭底部的冷却强度增强，有利于柱状晶的生长，头部增加了保温盖，使整个钢锭自上而下始终存在一个较大的温度梯度，但由于增加了中间包等辅助设备，且不能避免钢水对冷却底盘的直接冲刷，故很难在实际中获得应用。

单向凝固方法批量生产技术还存在很多困难，其主要原因是：

1、只能在特定的条件下生产，不具备批量的生产条件；

2、某些专利还没有经过批量生产实践；

3、实施成本太高而无法实现。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种特厚板坯凝固装置，保证表面各位置的均匀冷却，使特厚板坯的凝固达到单向凝固的要求，其从底部冷却带出的热量大于90％；特大型铸型保证了特厚板坯的厚度可以根据需要调整，厚度规格从300-800mm，锭重最大可达80吨，可以自由控制，具有产量大、成本低的优势，轧成的产品性能优于钢锭和连铸坯。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是，

一种特厚板坯凝固装置，安装在可移动的台车上，包括，底盘，安装在可移动的台车上，其上开设有可确保大流量钢水的钢水通道；冷却装置，设置于底盘上，其本体内部设置的冷却水管路；特大铸型体，设置于冷却装置的本体上；保温体，设置于特大铸型体腔体内壁；顶盖，设置于特大铸型体上端面；发热材料，设置于特大铸型体腔体内，顶盖下方；中注管，设置于底盘上，与底盘钢水通道相连通，并通过该钢水通道与特大铸型体腔体相连通。

又，所述的特大铸型体为一体成型结构，安装及脱模方便，使用寿命长。

所述的保温体采用绝热材料；所述的发热材料为易燃材料。

本实用新型的有益效果是，

1.保证表面各位置的均匀冷却，使特厚板坯的凝固达到单向凝固的要求，其从底部冷却带出的热量大于90％；

2.特大型铸型保证了特厚板坯的厚度可以根据需要调整，厚度规格从300-800mm，锭重最大可达80吨；

3.铸型的保温结构保证了铸型四周的散热小于10％；

4.顶部的技术措施确保了凝固终点在预定的位置；

5.冷却用介质经过处理可以循环使用，节约了成本；

6.具有产量大、成本低的优势，轧成的产品性能优于钢锭和连铸坯。

附图说明

图1为本实用新型特厚板坯凝固装置一实施例的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，本实用新型的特厚板坯凝固装置，安装在可移动的台车8上，包括，底盘1，安装在可移动的台车8上，其上开设有可确保大流量钢水的钢水通道11；冷却装置2，设置于底盘1上，其本体内部设置的冷却水管路21；特大铸型体3，设置于冷却装置2的本体上；保温体4，设置于特大铸型体3腔体31内壁；顶盖5，设置于特大铸型体3上端面；发热材料6，设置于特大铸型体3腔体31内，顶盖5下方；中注管7，设置于底盘1上，与底盘1钢水通道11相连通，并通过该钢水通道11与特大铸型体3腔体31相连通。

钢水9经中注管7通过底盘1钢水通道11快速注入到特大铸型体3腔体31(锭模)内，钢水浇注完毕后，通过冷却装置2水冷底盘1通冷却水进行强制冷却，直到全凝固后通水结束，再镇静36小时。