[实用新型]连铸板坯终浇防冒涨装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种板坯连铸铸造技术，尤其是指一种连铸板坯终浇防冒涨的装置。

背景技术

板坯连铸是钢铁生产工艺技术上的一个飞跃，其优点已被冶金界所公认。板坯连铸具有金属收得率高，能源消耗低，铸坯质量好，机械化、自动化程度高，板坯连铸已成为现在钢铁企业必不可少的生产工艺。连铸是一个高温液态金属转变为固态板坯的过程，尤其是当浇铸结束阶段(终浇)，容易出现异常事故，如冒涨，一旦冒涨事故出现，小则在线处理结晶器、扇形段，大则必须更换结晶器和扇形段，既影响时间，更对设备造成伤害。

如图1所示，图1为板坯连铸设备的示意图，在连铸浇铸过程中，钢水经过钢包1、中间包2进入结晶器3冷却，生成一定形状并内部含有钢液的初期坯壳，并从结晶器下口31不断拉出到扇形段4，继续进行二次冷却，直至钢液在坯壳内全部凝固，形成连铸板坯。

连铸终浇时，由于结晶器3内停止了钢水的补充，形成一个向上的开口，同时坯壳内钢水的冷却凝固收缩仍在继续。对于板坯连铸来说，这种收缩会在铸坯的开口内形成逐渐加深的凹陷，使显露的坯壳失去钢水静压力的支撑而向中心内收，同时结晶器3和二次冷却对坯壳表面产生的冷却收缩又加剧坯壳尾段向内收缩，造成宽面的对应坯壳逐渐向宽度方向中心线接近，形成“夹壳”形态。“夹壳”随宽厚比、液相域长度、冷却强度的变化而发生变化，当“夹壳”收缩量超过钢水凝固收缩量时，液态钢水被两面坯壳挤压上涨，此时，仅靠置于结晶器3冷却水是不能及时将挤压上涨的液态钢水冷却，液态钢水就从坯尾开口处(结晶器下口31)溢出，形成冒涨事故。板坯的宽度和厚度比例越高，冒涨事故发生的概率也越高。

溢出的钢水不断粘附在尾坯引拔经过的铸机扇形段4内，使扇形段4上的支撑导辊列(未图示)和冷却系统受损害而无法正常生产。冒涨对于连铸机的伤害是巨大的，钢水从铸坯尾部渗出，粘结在结晶器3的下口31处，并且进入到扇形段4里面，造成扇形段4的支撑导辊列无法正常使用。

目前，业内对此类的防冒涨事故主要是采取“封堵”的方式-“冷却材封顶法”，即，每次终浇后，在结晶器3内铸坯尾部(即结晶器下口31处)插入铁块，堵住坯壳的尾部，在铁板周围缝隙处还必须加入适量的钉屑，如果还存在冒涨风险，就必须适当停车打水，加速坯壳冷却，但是，即使这样做，冒涨事故还是经常发生，尤其是对于板坯宽厚比大的连铸机。

上述封堵型铁板的宽度和长度是根据浇注的板坯大小进行制作的，每次终浇后根据浇注板坯的端面选择合适的铁板进行插入，插入时在水口左右各插入一块，在铁板周围空隙处再撒入适量的钉屑。此法的成功率不高，尤其在浇注宽度大的板坯。这种封顶方法存在封顶时间长、成功率低、作业难度大、成本较高、劳动强度大和安全程度低等缺陷，并且无法根本解决坯壳“夹壳”问题，冒涨仍然存在。

上述“冷却材封顶法”就是当钢水上涨溢出前在尾坯开口处形成凝固盖来“堵”住可能冒涨的钢水，用“堵”来防止钢水冒涨是目前普遍使用的方法，但是用“堵”的方法存在明显的不足，尤其插入铁板后钢水继续凝固收缩，在封堵的铸坯内部会生成高温的缩孔腔，引拔时的冷却水很容易进入腔体并迅速汽化膨胀，同时夹带液态钢水喷射而出，危及人身和设备安全，非常危险。另外采用宽度可调结晶器的连铸机，必须备有适应各种宽度的铁板，适应性低，作业不方便。宝钢曾投产了一台浇铸宽度2300mm的连铸机，发现当宽厚比超过7.0时，特别当厚度为220mm时，在终浇时段里坯壳内收量明显大于凝固收缩量，使用传统的封顶方法，终浇冒涨率超过50％，反复的钢水冒喷威胁生产和设备的安全，钢水冒涨又使大量设备损坏，大大超过更换维修速度，使连铸机处于停产和半停产状态。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服上述现有技术存在的缺陷，提供一种操作结构简单，操作方便，使用安全、可靠、有效，能适应各种铸坯宽度、厚度，适应辊列轻压下状态下应用的连铸板坯终浇防冒涨的装置。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种连铸板坯终浇防冒涨装置，其特征在于由以下部件组成：

主板，由钢板制成；

在所述主板的上面固定设置一连接柄，连接柄采用钢材制成；

所述主板的两端分别向下置有插脚，每个插脚与所述主板之间的夹角为α，形成门字形插件，所述插脚由钢板制成。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的防冒涨装置结构简单，成本低，实用性大，使用安全、可靠和简易。