[实用新型]并联式高炉炉前泥炮液压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高炉炉前设备，尤其涉及一种高炉炉前设备液压系统。

背景技术

炼铁厂高炉炉前设备主要包括泥炮设备和开铁口机设备，其作业频率高、强度大、高温、高粉尘是其主要的工况特点。高炉随着生产不断深入，对设备效能与生产协调的要求也越加严格，尤其在生产与设备磨合过程中，炉前设备所暴露出来的原始缺陷越来越频繁地制约着设备效能的发挥，严重制约生产。

炉前设备液压系统选用M型手动换向阀实现液流换向，利用节流阀调速功能对泥炮转炮、打泥和开口机冲击、钻削、大臂回转、进给、挂勾速度进行控制。由于液压系统设计不能满足系统执行件要求，造成下列现象时有发生：炮堵铁口时有跑(冒)泥发生。泥炮在堵铁口时，转炮速度慢(长达15-16秒)，冲击力小，压炮压力有衰减(压力从建立的25MPa衰减到18MPa以下)，转炮缸无法有效保压，炮泥在炉压反作用下从炮嘴与铁口结合面快速喷出，导致堵铁口失败，炮泥损失、泥套损坏，加大炉前操作和维护强度，严重时造成高炉拉风，严重影响生产。

目前现有技术中的泥炮设备如图1所示，采用西安冶金设备制造的BG450泥炮设备，液压系统采用3台A2FO160/61-PBB05定量泵，工作制度一用两备，设计压力25MPa，流量236.8L/min，泥缸容积0.28m²，泥塞工作推力3974KN，工作转角160°。

泥炮液压系统阀台及其阀件通径采用DN16，且系统换向阀选用“M”型，制约了执行件的流量和保压要求。在转炮液压系统，液控单向阀(SL型)A、B口均为高压，X口控制压力理论上只须克服弹簧力3-10bar就能使A口到B口导通，而系统控制回路与卸荷回路同为一路，实测压力有15-30bar，造成液控单向阀无法有效关闭，产生A、B口导通卸荷，且’M’型手动阀存在一定泄漏，旋转炮缸无杆腔压力经常出现从25MPa迅速降至18MPa(实际检测)，造成跑泥。由于设计上采用一用两备工作制，液压阀台及阀均按照DN16通径设计，单泵流量236.8L/min，考虑容积效率，理论上转炮最大转速仅能达到16秒；如果启用两台液压泵，则系统流量超出执行件需用流量，会溢流发热，造成油温迅速上升。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种并联式高炉炉前泥炮液压系统，以解决现有技术中压力衰减快造成的跑泥的缺陷。

技术方案

一种并联式高炉炉前泥炮液压系统，打泥系统与旋转炮系统并联连接，所述的旋转炮系统中安装有差动油路块和卸荷回路块，旋转炮系统中的旋转油缸直接连接在回油T管路中，打泥系统和旋转炮系统中手动换向阀为“Y”型手动换向阀，由液控单向阀与“Y”型手动换向阀组成保压回路，双单向节流阀(2)构成调速回路。

所述的打泥系统与旋转炮系统中的回油T管路中安装有单向阀(1)。

在阀台原理设计上保留差动油路块回路和双平衡阀回路，便于灵活调整执行件速度。在实际运用中，差动回路和双平衡阀只用其一，优选双平衡阀回路，利于系统保护和检修、操作停炮使用。

有益效果

本实用新型泥炮液压系统阀台及其阀件通径按DN25设计制造。

打泥系统与旋转炮系统改过去串联为各自独立，相互之间不影响，并分别在其回油T管路增加单向阀，防止回油背压相互干扰。

由于液压系统中增设的卸荷回路块，防止了系统油温上升过快。

打泥系统与旋转炮系统中原采用的“M”手动换向阀全部改用“Y”型，由液控单向阀与“Y”型手动换向阀组成保压回路，双单向节流阀构成调速回路。

本实用新型转炮速度提高到7.5s以上，解决了转炮速度慢的问题；系统压炮动作保压25MPa无衰减，解决了系统保压不足的问题。保留转炮回路中平衡阀，解决了泥炮运行至轨迹高点因自重惯性产生的冲击缺陷，有效保护高炉设备，减少了炮泥损失、泥套损坏，有利于炉前操作和维护强度，并大大节约了生产成本，产生了如下的效益：

1)每发生一次打开炉顶放散阀减风堵口，将至少影响出铁2小时。按照日产铁量6000吨计算，平均250吨铁/小时，2小时将少产铁500吨。吨铁利润按照200元计算，将损失利润10万元。按照前期打开炉顶放散阀减风堵口出现的频次(每三个月一次)，一年公司将损失利润40万元。改造完成后将为公司挽回利润40万元/年。