[实用新型]板状球铁件的浇注系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种浇注系统，尤其涉及一种板状球铁件的浇注系统。

背景技术

浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道。一般铸铁件的浇注系统主要由浇口杯、直浇道、横浇道及内浇道四部分组成。合理的浇注系统对保证铸件质量是非常重要的。

对于长100～300mm、宽50～100mm、厚5～15mm的板状球铁件，虽然其形状简单，但由于铸件不经热处理而直接以铸态使用，要求其金相组织均匀一致，无渗碳等夹杂物，以保证铸态铸件的力学性能在一定范围内，且铸件不允许有砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

现有的板状球铁件的浇注系统主要有两种：

第一种为水平侧注法，浇注系统如图1所示。板状铸件1大平面水平放置，铁水经浇口杯2、直浇道3、横浇道4、内浇道5从铸件一侧进入型腔。铁水充型时由铸件底面6逐渐上升至上平面7，由于铸件较薄，整个形成上平面7的砂型型腔一直处于受热状态，而且球铁液的流动性较差，金属液的上升速度较慢，易使铸件的上平面形成夹砂、结疤类缺陷；另外型腔中排气不畅，浇注后在铸件上平面处易出现缩瘪，形成平面下凹，不能很好地保证铸件的尺寸精度。

第二种为竖直底注法，浇注系统如图2所示。板状铸件1大平面竖直放置，铁水经浇口杯2、直浇道3、横浇道4、内浇道5从铸件底部9进入型腔。金属液自下而上充型平稳，有利于型腔内气体排出，但板状球铁件是薄壁铸件，内浇口8截面积较小，尤其是充型过程中铸件下部一直处于不断进入的高温金属液包围中，而充型至铸件上部10的金属液相对温度偏低，使铸件上部10处易出现冷隔缺陷，而且上下的温差还易使铸件的金相组织产生差异，从而造成整块铸件的力学性能不均衡。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是要提供一种结构简单的板状球铁件的浇注系统，使通过该浇注系统浇制的铸件内部金相组织更加均匀，材质性能更加稳定，改善铸件表面的冷隔、浇不足、夹渣、夹砂等铸造缺陷。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

一种板状球铁件的浇注系统，包括有浇口杯、直浇道、横浇道和若干板状铸件，所述的板状铸件大平面竖直平行放置，板状铸件之间间隔有效的距离，横浇道设置于板状铸件组顶部的一侧，并形成窄缝形压边浇口。

所述的压边浇口的压边宽度最好为2～3mm。

进一步的，所述的横浇道底部的两侧可以对称设置有两组板状铸件，横浇道底部的两侧分别与该两组板状铸件的顶部形成窄缝形压边浇口，单侧板状铸件组的铸件数量不超过10件(数量太多也会造成浇不足等缺陷)。

在板状铸件顶部的另一侧最好设置有出气孔。

本实用新型采用顶部压边浇口工艺，将板状铸件竖直排列，这样浇注时铁水通过压边缝隙顺壁流入，金属液自下而上平稳充型，金属自下而上地顺序凝固，加强了凝固的顺序性，有利于防止浇不足和冷隔缺陷，从而保证板状球铁件金相组织的均匀一致；而且通过窄缝浇口浇注，延长了浇注时间，在浇注过程中就有补缩作用，且挡渣作用良好，避免了夹渣、夹砂等缺陷；本实用新型的板状球铁件浇注系统结构合理、简单，节约金属，工艺出品率高；且浇注系统便于清除，铸件采用串联浇注，占地面积小，生产效率高。

而出气孔的设置则有利于本实用新型浇注系统的充型方式在浇注过程中的排气，消除气孔等缺陷。

附图说明

为让本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明，其中：

图1是现有技术的板状铸件水平侧注法的浇注系统示意图；

图2是现有技术的板状铸件竖直底注法的浇注系统示意图；

图3是本实用新型板状铸件浇注系统实施例之一的结构示意图；

图4是本实用新型板状铸件浇注系统实施例之二的结构示意图。

图中：

1.板状铸件    2.浇口杯    3.直浇道    4.横浇道

5.内浇道      6.采用水平侧注法的浇注系统中的铸件底面

7.采用水平侧注法的浇注系统中的铸件上平面

8.采用竖直底注法的浇注系统中的内浇口

9.采用竖直底注法的浇注系统中的铸件底部

10.采用竖直底注法的浇注系统中的铸件上部  11.压边浇口

12.出气孔     13.铸件间距

14.本实用新型浇注系统中铸件的顶部

具体实施方式

实施例1