[实用新型]一种锯宽可调的立式双带锯

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属材料板材、棒材及其他型材的高效节能加工设备，尤其适用于板材力学试样加工。

背景技术

带锯是金属材料粗加工的常用设备，一般为单锯条，或锯宽固定的两根锯条(即双带锯)。金属材料板材力学试样通常是先加工成一定宽度的矩形。通常是用单带锯、双面铣床或锯宽固定的双带锯进行粗加工。其中单带锯需两次加工，双面铣床设备投资大、耗电量高且加工下脚料都是铁刨花类的轻废钢，锯宽固定的双带锯则由于只能加工固定宽度的试样而限制了设备的使用范围。

本实用新型的目的在于克服上述单带锯、锯宽固定的双带锯加工方式的不足，设计一种锯宽可调的立式双带锯。

发明内容

本实用新型设计的锯宽可调立式双带锯主要靠如下结构实现。

主要由可移动带锯床(1)、固定带锯床(2)、工作台(4)、底座(6)、距离调整轮(7)、夹紧气缸(13)、前后夹具(14)、(15)、可移动带锯床移动滑轨(17)、工作台移动滑轨(18)组成。在可移动带锯床(1)和固定带锯床(2)固定在底座(6)上，其中可移动带锯床(1)通过底座(6)上的可移动带锯床移动滑轨(17)和距离调整轮(7)调整两个带锯之间距离。工作台(4)通过其上的工作台移动滑轨(18)沿着与移动带锯床(1)移动方向相垂直的方向移动，在工作台(4)上装有前后夹具(14)、(15)并通过夹紧气缸(13)夹紧加工件。

上述的锯宽可调立式双带锯，可移动带锯床(1)和固定带锯床(2)竖直并排对称地固定在底座(6)上，其中可移动带锯床(1)和固定带锯床(2)的距离调整轮(7)为手动轮或电动轮。所述的锯宽可调立式双带锯，通过变频电机同时驱动两个带锯工作，通过直流电机驱动工作台(4)向锯条方向给进。

也即主要由液压夹具、固定式带锯床、可移动带锯床、变频电机调速机构、步进电机进给机构以及循环冷却机构组成。手轮(或其他方式)调整机构可移动带锯床与固定带锯床的相对距离，确定试样加工宽度，液压夹具同时加紧几个待加工件，变频电机调整两条带锯的运行速度，在循环冷却状态下，几个试样一次完成矩形试样的两面加工。该锯床即可以两个锯条同时加工，也可以单带锯加工。

采用本实用新型设计的带锯可显著提高试样加工效率，显著降低成本和能耗，与可同时双面加工的双面铣床相比，减少设备投资85％以上，实现节电、节原料消耗，提高了试样的加工质量，为材料的性能检测提供了保障，减轻了人工操作的劳动强度。

附图说明

附图1是本实用新型的结构示意图，附图2是本实用新型的侧视图。在附图中(1)可移动带锯床、(2)固定带锯床、(3)带锯1、(4)工作台、(5)电控柜、(6)底座、(7)距离调整轮、(8)变频控制箱、(9)带锯2、(10)冷却液泵、(11)变速箱、(12)进给电机、(13)夹紧气缸、(14)后夹具、(15)前夹具、(16)加工工件、(17)可移动带锯床移动滑轨、(18)工作台移动滑轨。

具体实施方式

如图所示，固定带锯床(1)位置不动，旋转距离调整轮(7)使可移动带锯床(1)沿底座(6)上的滑轨(17)移动到所需的加工宽度，将工作台(4)沿工作台滑轨(18)向后移动，松开后夹具(14)，装上要加工的坯料(16)，根据坯料的厚度可一次加装总厚度不超过420mm厚的坯料，启动加紧气缸(13)加紧坯料，启动带锯，通过变频电机(8)调整带锯速度，通过进给电机(12)调整锯条的进给速度，即可开始加工，加工好的试样可从带锯的后面依次取出，直至全部坯料加工完成后，松开夹紧气缸(13)，取下边角料。

本实用新型设计的锯宽可调立式双带锯在使用时，应首先调整两个带锯的距离，检测带锯的上、中、下三个点的宽度一致，并在允许的公差范围内。其次应检查带锯的速度和工件进给速度是否匹配，防止因选择不匹配导致锯条损坏。加工开始前还应当检查加紧装置是否有效，加紧的坯料之间是否残留间隙，冷却液是否正常并有效。加工过程中应随时观察进给速度和带锯速度，并及时调整至理想状态直至加工完成。

本实用新型设计的锯宽可调立式双带锯，是一种高效节能加工设备，可以适用所有板材、棒材及型材的试样加工，特别适用于金属材料板材不同宽度(30-100mm)力学试样的加工，一次可对试样长度≤420mm的多个试样(总厚度≤400mm)同时完成两个侧面的加工，加工好的试样平行度好，可直接进入下一道开肩工序或其他精加工工序。特别适合中大型力学试验室试样加工使用。

本实用新型的有益效果是：1、显著提高试样加工效率，比普通单带锯提高加工效率4倍以上；2、显著降低设备成本和能耗，与可同时双面加工的双面铣床相比，减少设备投资85％以上，每小时节能20.46KW，按每天工作5小时，每年运行5475小时计算，年节约电能11.2万度；3、节约原料消耗，双面铣的加工废料主要是铁刨花，回收使用价值小，本实用新型的加工废料主要大块废钢，回收后可以重新炼钢，有效降低了试验成本。4、提高了试样的加工质量，为材料的性能检测提供了保障；5、提高了工作效率，减轻了人工操作的劳动强度。