[实用新型]节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及生产玻化微珠的设备，具体为节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉。

背景技术

专利号为200620127293.0的中国实用新型专利公开了一种“煤气供热式玻化微珠膨胀炉”。该膨胀炉包括炉体，位于炉体内的、上端设有进料口、下端设有出料口的膨胀带筒，炉体与膨胀带筒之间的炉膛，含有伸入炉膛且端部连接有喷嘴的支管的燃气供给总成和供风总成，炉膛下部设有排气口，排气口处设置有烟囱。该“煤气供热式玻化微珠膨胀炉”存在如下问题：一、炉体内壁较光滑，膨胀带筒受热不均匀，不但浪费燃气而且影响玻化微珠成品的质量；二、存在热量浪费现象，体现在：1、该“煤气供热式玻化微珠膨胀炉”的膨胀带筒下端的出料口连接有出料导管，膨胀膨化好的玻化微珠经膨胀带筒下端的出料口进入出料导管，由出料导管一端的鼓风机将玻化微珠成品沿出料导管吹入料仓。由于从膨胀带筒出料口排出的玻化微珠具有较高的温度，玻化微珠成品将带走大量的热量(约为炉内发热量的1/3)，使出料导管具有较高的温度，这部分热量被白白浪费；2、排气口排出的烟气具有较高的温度，这部分热量经烟囱被白白地排放或散发。三、喷嘴到膨胀带筒的距离不合适，喷嘴离高温发热点较近，喷嘴经常损坏。四、炉体为一体式结构，不利于拆装、施工、维修。

发明内容

本实用新型为了解决上述现有“煤气供热式玻化微珠膨胀炉”存在的温度分布不均匀、热量浪费、喷嘴易损坏等问题，提供一种节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉，包括炉体，位于炉体内的、上端设有进料口、下端设有出料口的膨胀带筒，炉体与膨胀带筒之间的炉膛，炉膛下部设有排气口，炉体内壁设有螺旋槽。燃气燃烧产生的烟气、热量沿螺旋槽流动，使膨胀带筒受热均匀，同时增加了炉膛内的蓄热量。

该节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉的膨胀带筒下端的出料口连接有出料导管，在出料导管上套有其上设有进风口和出风口的保温套。使用时，鼓风机将冷空气从保温套的进风口吹入，冷空气在保温套内与出料导管表面进行充分的热交换后从出风口排出，出风口排出的高温热风作为热源可加以利用，可用于玻化微珠生产过程中的矿沙预热(即用于炒沙炉)或其它用途，达到充分利用余热的目的。该节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉还包括供风总成，炉膛下部的排气口处设置有烟囱，烟囱外设有其上设有进风口和出风口的热交换器，热交换器上的出风口与供风总成的进风口相连接。这样，不但充分利用了烟囱余热，而且使进入炉膛内的风为热风，有利于提高和保持炉膛内的温度，进而节约燃气。

该节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉还包括含有伸入炉膛且端部连接有喷嘴的支管的燃气供给总成，调节燃气供给总成中的支管端部到膨胀带筒的距离，使喷嘴距膨胀带筒的距离为10-40厘米，通过对喷嘴到膨胀带筒的距离的优化，增加了蓄热空间，增加了热交换时间，提高了燃气的热利用率，同时使喷嘴远离了高温发热点，延长了喷嘴的使用寿命。

该节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉的炉体竖向由3-10节组成，每节炉体又由四块拼装而成。这样有利于制造、运输、拆装、施工、维修。

本实用新型所述的节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉在现有技术的基础上进行了结构完善和优化，与现有技术相比具有节能、使用成本低、玻化微珠成品质量优以及便于制造、运输、拆装、施工、维修等技术效果。

附图说明

图1为本实用新型所述的节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉的具体结构示意图；

图2为炉体纵向剖面图；

图3为炉体横向剖面图；

图中：1-炉体，2-膨胀带筒，3-螺旋槽，4-出料导管，5-保温套，6-烟囱，7-热交换器，8-支管。

具体实施方式

节能燃气式玻化微珠膨胀膨化炉，包括炉体1，位于炉体内的、上端设有进料口、下端设有出料口的膨胀带筒2，炉体与膨胀带筒之间的炉膛，炉膛下部设有排气口，炉体内壁设有螺旋槽3。膨胀带筒2下端的出料口连接有出料导管4，在出料导管4上套有其上设有进风口和出风口的保温套5。还包括供风总成，炉膛下部的排气口处设置有烟囱6，烟囱6外设有其上设有进风口和出风口的热交换器7，热交换器上的出风口与供风总成的进风口相连接。还包括含有伸入炉膛且端部连接有喷嘴的支管8的燃气供给总成，调节燃气供给总成中的支管8端部到膨胀带筒2的距离，使喷嘴距膨胀带筒的距离为10-40厘米。炉体1竖向由3-10节组成，每节炉体又由四块拼装而成。