[实用新型]热模法大口径球墨铸铁管管模内壁高效清理装置

说明书

技术领域

本实用新型提供一种高效、环保的用于热模法大口径球墨铸铁管管模内壁残存涂料清理的装置--升降式平板清理刷。

背景技术

热模法大口径球墨铸铁管的内壁清理技术传统上有三种：

1)折叠轮式清理刷。

该清理刷的结构见图1。其包括钢丝01，固定在中间的骨架02上，清理刷通过中间的骨架02固定在浇铸车04的前端的折叠架03上(见图2)，工作前将刷体上的保护罩取下来，人工将折叠架03打开。工作时浇铸车04做往复运动，管模A低速旋转，清理刷钢丝01的外表面与管模A内壁保持线接触，钢丝01将管模A内壁残存的涂料清刷干净。工作完毕人工将清理刷折叠复原，将保护罩归位。正常情况下整个过程历时12～17分钟。工作过程示意见图2所示。该工作方式存在下列弊端：1、刷体磨损严重。由于该装置长期在高温环境下工作，钢丝刷受热后变硬。再加上受强力作用，刷毛极易倒伏。导致刷体需要经常更换。2、保证线接触非常困难。受浇铸车折叠架03的悬臂热变形的影响，以及受清理装置安装精度的影响，该清理装置经常不能保证线接触。导致清理效果差，需要延长清理时间以保证清理效果。由于清理时间过长，清理效果不佳，综合费用过高。

2)可拆轮式管模清理刷。

该清理装置在工作时用电葫芦吊到浇铸车04悬臂前端的上方，采用快装方式固定，工作完毕拆卸后吊到指定位置。左右2组清理刷05的位置相对固定，针对不同规格的管模分别制作不同的清理刷组。工作示意图见图3。该清理装置相对第一种，具有清理效果好，清理迅速的优点。但是，也存在以下弊端：1、刷子磨损后清理效果减弱，后期清理时间长，清理不干净。2、受浇铸车悬臂受热后形变的影响，往往造成一端刷子受力过大损坏，另一端不和管模内壁接触。清理装置失效。

3)管模内壁清理方式改为人工抛残芯清理。

管模内壁清理方式改为人工清理。工作示意见图4。具体操作方式为：将浇铸成型完成后残存成块的管子承口芯保留，在管模拔管后人工用铁锹将残存的承口芯扔到管子内壁，管模中速旋转。离心力使承口残芯06与管模A内壁贴紧，利用摩擦使管模内壁残存的涂料脱落。离心旋转结束后采用空压风将管模内壁的粉状涂料灰吹走。空压风吹不走的块状残芯、砂粒等残留物，操作者手持大扫把钻到管模内部将其扫出。再次利用空压风将清扫后残留的灰尘等细微残留物吹出。整个清理过程结束。操作要点为管模转速的选择。既不能过高，使残芯在离心机的作用下随管模旋转，达不到清扫的目的，又不能转速过低，清理效率太低，影响生产节拍。该清理方式的优点是：1、清理效率高。整个清理过程，仅需大约8分钟。2、清理效果好。如果旋转时间和管模转速选择正确，在较短的时间内就可以将残余的涂料层全部清除，露出管模内壁的本体。3、综合费用极低。该清理方式基本不用专用设备，所需的残芯属废物利用，仅需少量的大扫把和空压风就能满足使用要求。在具备上述优点的同时，它的弊端也显而易见：1、工人劳动强度大。无论是往里扔残芯还是往外清扫残芯，还是两次对管模内壁的清扫，都需要采用人力的纯手工作业。2、工作环境恶劣。首先是高温作业。热模法工艺，顾名思义，管模内壁始终要保持较高的温度。在正常情况下，管模的使用温度为180～250℃。工人在作业时需要在高温的管模内部频繁的钻进钻出，极易造成工人中暑。其次是高浓度的粉尘作业。清理下来的废弃涂料灰堆积密度小、比重轻、数量多，在空压风的吹扫下漫天飞扬。工人在这种工作环境中长时间工作，对身体的损害可想而知。3、工作标准不统一。管模内壁的涂层如果要彻底清除，则需要的时间较长，平均为20分钟。为保持较高的生产节奏，操作者往往降低质量标准，导致管模内壁的涂层清理不干净。内壁残余的涂层直接对管子的外观产生负面影响，在情况最严重的时候，部分管子甚至出现地图一样的外观，严重影响产品外在形象。4、不能适应高强度的生产需要。这种每生产一支管子需要至少15分钟的时间对管模内壁清理的生产工艺成为不可逾越的障碍，对产量的提升构成了制约。

实用新型内容

本实用新型的目的在于改进现有技术的不足，提供一种高效、环保的热模法大口径球墨铸铁管管模内壁高效清理装置。

本实用新型的目的是这样实现的：

本实用新型提供的热模法大口径管模内壁清理装置，包括一管模内壁清理装置，其安装在一往复行走的车架的悬臂上，该清理装置上设有一个清理刷。

所述的往复行走的车架可以是喷涂车。