[实用新型]腔式荷载盒

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种腔式荷载盒，主要用于在各种场合代替传统的油缸。

背景技术

在需要产生大加载力的情况下，传统液压油缸不仅结构复杂、制造工艺要求高、所需液压油压力工作压力高，而且体积和重量都较大，搬运和使用都比较麻烦，制造成本也较高。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：针对上述存在的问题提供一种结构简单、体积小重量轻、成本低的腔式荷载盒，能够在狭小的空间安放，同时产生大吨位的加载力，实现较大的加压行程。

本实用新型所采用的技术方案是：腔式荷载盒，其特征在于：它由一组密封的油腔单元叠加而成，所述油腔单元由两块薄型金属板焊接而成，并在边缘形成环形焊接部分，油腔单元上开有连通各油腔单元的连通孔，各油腔单元之间通过环形焊接部分密封连接，顶层油腔单元上设置注油盖板，该注油盖板中心开设与连通孔连通的注油孔，该注油孔与连通孔和环形焊接部分同轴。

所述腔式荷载盒由单只油腔单元构成，该油腔单元的上金属板开设连通孔，表面设置注油盖板，该注油盖板开设与连通孔同轴连通的注油孔。

所述油腔单元为环形。

所述油腔单元为圆形。

所述油腔单元上轴对称的布置两个注油盖板、注油孔、连通孔。

所述注油盖板、注油孔、连通孔和焊接部分与油腔单元同轴布置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用薄型金属板制成油腔单元，然后将一组油腔单元叠加形成腔式荷载盒作为液压腔体，较之现有技术中的油缸，不仅结构和制造工艺简单，而且体积小重量轻，能够在较小空间内使用；此外本实用新型可以通过一组油腔单元叠加而成，产生同样行程所需的自身高度较之现有技术中的油缸要低。

附图说明

图1是实施例1的俯视图。

图2是图1的剖视图。

图3是实施例2的俯视图。

图4是图3的剖视图。

图5是实施例3的俯视图。

图6是图5的剖视图。

图7是实施例4的俯视图。

图8是图7的剖视图。

具体实施方式

实施例1：如图1、图2所示，本实施例由一组密封的圆环形的油腔单元1叠加而成，每只油腔单元1由两块薄型金属板焊接而成，并在边缘形成环形焊接部分3。油腔单元1上对称地开有两个连通各油腔单元的连通孔2，各油腔单元1之间通过环形焊接部分3密封连接，在顶层油腔单元1上每个连通孔2的上面设置注油盖板4，该注油盖板4中心开设与连通孔2连通的注油孔5，所述注油孔与连通孔2和环形焊接部分3皆同轴。本例使用时，可同时向两个注油孔5内注入流体。

实施例2：如图3、图4所示，本例为单只圆环形油腔单元1的腔式荷载盒，基本结构与例1相同，只是行程较短。

实施例3：如图5、图6所示，本例为一组密封的由圆板形油腔单元1组成的腔式荷载盒，同时注油盖板4、注油孔5、连通孔2和焊接部分3与油腔单元1均为同轴布置，其他结构与实施例1基本相同。

实施例4，如图7、图8所示，本例是单只油腔单元1的圆板形的腔式荷载盒。

使用时，通过注油盖板4和注油孔5将流体注入荷载盒的腔体内，并通过连通孔2，使流体进入到各个油腔单元1内，油腔单元1的横截面作为荷载盒的液压加压面，随着腔体内压力的增大，油腔单元1在压力作用下膨胀，构成油腔单元1的两块薄型金属板之间的距离逐渐增大，其沿轴线方向的膨胀距离即为单个油腔单元1的行程；当荷载盒由多个油腔单元1叠加而成时，各单只油腔单元1的行程叠加为整个荷载盒的总行程。