[实用新型]发动机旋转气门

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种旋转式发动机旋转气门，属发动机旋转气门制造领域。

背景技术

1、CN2403897Y、名称“发动机旋转气门”，包括进气阀、阀体、排气阀壳、阀体，进气阀壳与排气阀壳均为圆台体，其内为空腔，侧面开有进出气口，进气阀壳的进气口与进气管相通，其出气口与气缸相通，排气阀壳的进气口与气缸相连，出气口与排气管相连，进、排气阀体的一端也为圆台体、并插入在进、排气阀壳的空腔中，另一端为圆柱体并套有齿形带轮，进、排气阀体内开有通腔，通腔的进出气口可与阀壳的进出气口重叠。

2、现有的往复活塞式四冲程发动机的换气结构，由凸轮轴正对凸轮开闭往复气门完成进排气。其存在不足之处：一是凸轮轴和往复气门功能单一，结构不够紧凑，二是存在往复质量(如往复气门、弹簧、挺杆等)不能确保，也成为发动机提速的瓶颈；三发动机为了加大进气量和加快排气，采用多气门，不仅结构复杂，而且为了克服气门弹簧阻力，共发动机自身功率损耗增加，降低了输出功率。

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种零件少，制造容易，造价低，故障率极少，工作可靠，维修保养方便的发动机旋转气门。

为了实现上述设计目的。在原理设计上：旋转式气门由进排气内、外管套合，进排气外管固定、进排气内管旋转，并且利用进排气内、外二管壁上气孔位置变化完成进排气。进排气内管在缸盖外各装有齿形带轮与曲轴连接，传动比与现有凸轮轴与曲轴传动比一样都是1：2。如果把现有技术中的凸轮轴做成中空管，去掉外面的凸轮，在凸轮位置上打孔就成了进排气内管。当二内管齿形带轮面对时，记号与曲轴齿形带轮正对记号对准并连接后，内管就取代了凸轮轴，气孔取代了凸轮及往复气门，当进排气内管气孔转至于进排气外管气孔重合时，相当于凸轮顶开往复气门，进排气开始，进气由进气管经进排气内管与进排气外管中的二重合孔进入气缸。废气由二重合孔经进排气内管进入进排气管排出，当进排气内管转至二气孔位置错开时，进排气内管的管壁遮盖住进排气外管壁上的气孔，相当于凸轮关闭往复气门，进排气结束。等下一循环重新开始。

为了实现上述设计目的。在结构设计：旋转式气门有直管式和锥管式二种，均由进排气内、外管套合构成。进排气外管直接铸造在缸盖中(进排气外管沿曲轴方向平行铸于缸盖中)，进排气管位于缸盖后端(飞轮端)与外管后端连接，进排气内、外二管的壁上各有一气孔与气缸相通。气孔位于原来往复气门位置。进排气内管工作段与进排气外管内腔的工作段等长，从进排气外管前端装入(锥管式进排气内管由进排气外管后端装入)，进排气内管前端封闭后端与进排气管相通，是进排气通道，二管壁上各有一气孔随管旋转，内外管气流位于同一垂直线上。

锥管式与直管式不同之处在于内外管是锥形管套合，锥度由直径来表示，如外管长10cm，一端直径5cm，另一端6cm，用直线将二端连接就成为带锥度的内外管。做成锥管是为了解决密封，属自紧式，这种结构密封方式在往复气门与缸盖气门座之间为45度锥角。再用气门弹簧压紧气门，实验证明密封效果是有效可靠的，旋转气门锥管式保留了这种结构，解决了密封问题。

技术方案：发动机旋转气门，它包括发动机，旋转气门的进排气外管一端直接与缸盖内侧连接，进排气内管前端密封且套在进排气外管内，进排气内管后端位于齿形带轮轴孔内且由齿形带轮带动转动，进排气内管和进排气外管上对应开有气孔。

本实用新型与背景技术相比，一是结构新颖、简单、造价低；二是工作性能稳定可靠；三是不仅有效地提高了发动机的输出功率，而且运行平稳、噪声小，进排气顺畅，节省了能耗。

附图说明

图1是发动机旋转气门的结构示意图。

图2是图1的中进排气内、外管的放大结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1。发动机旋转气门，它包括发动机1，旋转气门的进排气外管4一端直接与缸盖内侧连接，缸盖外侧与进排气管连接。进排气内管2前端密封且套在进排气外管4内呈密封旋转配合，进排气内管2后端位于齿形带轮5轴孔内且由齿形带轮5带动转动，进排气内管2和进排气外管4上对应开有气孔3。进排气内、外管2和4中气孔3位置间隔为四缸90度、六缸60度、八缸40度，以此类推。气门3为一对或2对或2对以上。