[实用新型]立体结构的板金冲压生产车间

说明书

技术领域

本实用新型涉及立体结构的板金冲压生产车间。

背景技术

在金属冲压车间的冲床冲压工作中，大都以多个单工序去完成一件金属片零件的部分位置成形，例如，在同一机台上用一套多冲头的模具，在冲头上下往复运动时，配合金属片步步推进，从而将金属片外围及中部无用的金属部分去除，达到零件逐步成形脱出(俗称步进模或顺送模)。当有些零件较大及结构复杂时，需采用多台冲床顺次完成每一个工序的方式来制作一件金属片零件，但此种方式要花费很多人力，且在工作途中，还要进行对未完全加工成形零件做搬移的工作。

为解决前述技术问题，在现有冲压生产车间采用冲床串联的方法来冲压生产金属片零件；即冲床以平排呈一直线的等距排列设置，也就是说，如果一台冲床安装一套模具时，则其它冲床的模具也是平排呈一直线的等距排列设置。一般而言，人们采用以下两种结构来完成每个必须工序：

1，在首台冲床有一人负责，由首工序负责人先将金属片放进该工序的模具内完成加工，再由安装在两台冲床之间的取放移件装置将完成首工序后的金属片取出传递至下一工序的冲床进行加工处理，这种结构一直到最后一道加工工序完成零件冲压为止，之后，再由另外一人负责将完成冲压的零件检拾及放于储存装置运离工作间，这种方式依然增加了人力成本；上述此种方式一般适用于冲压较大的零配件，也就是说这些冲床的压力很大，故此，对于细小的零配件加工，使用这些具有过大冲压压力的冲床加工细小的零配件，极易损坏模具，从而无法完成加工工作，所以，冲床在加工细小的零配件时，会因前述原因而闲置，造成资源的浪费。

2，为解决加工细小的零配件的问题，现有冲压生产车间一般采用在同一冲床上安装多套模具，以提高冲床加工设备的利用率，再由安装在两台冲床之间的取放移件装置将零件从上工序搬向下一道工序，以减少中间环节的人力成本。

综上所述，冲压生产车间的大型冲压机既可以安装大型的冲压模具也可以安装多套较小的冲压模具，所以使用者大多购置指定的大型双曲轴冲压机；因双曲轴冲压机有较宽的冲压平台，在大的双曲轴冲压机上，当冲压大零件时可安装一套独立模具；在冲压较小的零件时，再换装多套小型模具。但是，以上的生产模式仍存在一些问题，片装原料的运送、片装原料在首工序的放置、收集成品或因故障而需将半成品的储存、运送等仍需要大量人力搬运，从而导致人力成本的增加。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一个立体结构的板金冲压生产车间，在这个车间内，被加工零件从原材料存放地到成品暂存地的全自动化加工，加工模具从模具储存地到模具安放地的全自动化安放，以代替人力，节省成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：立体结构的板金冲压生产车间，它是由下层和上层两层车间叠置固定构成；所述下层车间的地板上横向等距设有至少四根支撑柱，纵向等距设有至少八根支撑柱，所述支撑柱穿过上层车间的地板，其顶端及与支撑柱顶端等高的两侧墙体上均固设有纵向钢轨，以支撑大型航车以及快速提升设备，所述地板沿纵向贯穿铺设有至少五条藏地路轨，每条藏地路轨上设有至少两台自动控制移动的平板小车，下层车间中部每三条藏地路轨间沿纵向设有至少一组生产加工系统，且沿横向的五条藏地路轨间设有两组生产加工系统，每组生产加工系统由两列冲床组、两列可控移件配合设备、两个可控零件暂存装置构成，所述两列冲床组由至少六组两两相对且并排而立的冲床构成，每台冲床前面固设有可控移件配合设备，且同列的六台冲床前面的可控移件配合设备相互连成一体，以便传送上一工序的零件至下一工序进行加工，所述每列冲床一端，设有可控零件暂存装置，以便接收可控移件配合设备传送来的成品，通过可控零件暂存装置移送到冲床后面藏地路轨上的平板小车上；所述上层车间中部设有地板，该地板上开设有至少两个与下层车间的生产加工系统大小匹配的长方形通道，该地板上还开设有至少十二个正方形通孔，所述正方形通孔分别设于相邻的长方形通道的两侧，且对应于下层车间每列冲床后侧的藏地路轨，每个长方形通道两侧支撑柱上的纵向钢轨间架设有大型航车，所述正方形通孔两侧支撑柱上纵向钢轨之间以及支撑柱与两侧墙体的纵向钢轨之间架设有滞留零件快速提升装置。

所述生产加工系统中每列冲床的两相邻冲床间设有可控零件暂存装置，以便将生产过程中被损毁零件及半成品及时通过该可控零件暂存装置转移至冲床后侧藏地路轨上的平板小车上，避免生产加工过程的中断。

所述冲床为250-300吨双曲轴冲床，该冲床的虎口及平台都比较宽阔，适合于安装大型模具或多台小型模具。