[实用新型]火花塞

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车、摩托车等点燃式发动机点火用的火花塞。

背景技术

如图1所示，目前市场上销售的火花塞一般包括绝缘体和金属壳体，金属壳体包围在绝缘体的外围，绝缘体外侧带有环形分布的凸起，金属壳体的上端部带有向内转曲弯折的包边口，金属壳体上环形分布有热膨胀槽，当两者采用压力包边工艺装配在一起时，是通过大电流局部加热膨胀槽，在压力作用下使该部位金属壳体膨胀，金属壳体上的包边口在工装作用下向内转曲铆接，压紧在绝缘体的凸起部位，断电冷却后该部位钢材产生收缩，由下端的软质金属材料密封垫圈实现绝缘体与金属壳体的密封功能。这种结构的火花塞的金属壳体必须设置厚度相对薄的膨胀槽。由于机械加工的原因该位置机械强度薄弱，在电流加热的情况下材料强度更加下降，难以承受安装过程的过力矩和安装使用过程中的拉应力。事实上这种结构的火花塞如在过力矩安装后，软化的膨胀槽部位受到超强度的剪切扭转损伤后，火花塞在使用的过程中，经温度和静态及交变拉应力作用下，经电流加热后的膨胀槽部位就会产生应力腐蚀最终开裂直至断裂，这是目前大电流包边工艺制造的火花塞无法克服的缺陷。而现实中很多国家和地区的汽车维修人员限于水平和技术条件限制，操作不规范例如没按规定的力矩安装、没使用带标尺的扭力扳手等，从而导致大批火花塞在使用中突然断裂，影响车辆正常行驶甚至产生严重事故，这问题显得十分突出。

如图2所示，目前还有一种火花塞，其结构与上述火花塞相近，区别仅在于凸起与包边口之间形成弹性件安置腔，该弹性安置腔内填充有粉末，但是这种粉末填充密封工艺的操作较为复杂，工艺要求高，较难实施，而且这种火花塞的金属壳体上同样设置膨胀槽，这种膨胀槽的存在同样会影响金属壳体的强度，同样有产生断裂的风险。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、制造方便而且金属壳体的强度较高无断裂风险的火花塞。

为此，本实用新型提供的火花塞包括绝缘体和金属壳体，金属壳体包围在绝缘层的外围，绝缘体外侧带有环形分布的凸起，金属壳体的上端部带有向内转曲弯折的包边口，凸起与包边口之间形成弹性件安置腔，弹性件安置腔内设置有弹性支承件，包边口压紧弹性支承件。

由于本实用新型提供的火花塞的绝缘体凸起与包边口之间设置有弹性件安置腔，弹性安置腔内设置有弹性支承件，包边口压紧弹性支承件，当包边口压紧弹性支承件后，弹性支承件在被压紧的情形下会产生强大的反方向的应力，弹性支承件产生的应力能够使包边口更紧密地压紧绝缘层，该压力传递到下端的软金属材料密封垫圈后使金属壳体和绝缘层之间的密封处能够随时保持紧密配合地状态，其密封效果同电流局部加热膨胀槽热收缩密封工艺和粉末填充密封工艺相同，甚至更好，不会因不同材料的热膨胀系数差异而产生密封缺陷。与其他火花塞最明显的区别是：无机械强度薄弱的膨胀槽，不存在断裂的缺陷。

附图说明

图1为现有火花塞第一种实施例的半剖示意图。

图2为现有火花塞第二种实施例的半剖示意图。

图3为本实用新型提供的火花塞的第一种实施例的半剖示意图。

图4为本实用新型提供的火花塞的第二种实施例的半剖示意图。

各附图中：1、绝缘体，2、金属壳体，3、凸起，4、包边口，5、弹性支承件，6、弹性件安置腔，7、凹槽。

具体实施方式

如图3所示，本实用新型提供的火花塞的第一种实施例中包括绝缘体1和金属壳体2，金属壳体2一般采用钢材料，金属壳体2包围在绝缘层1的外围，绝缘层1外侧带有环形分布的凸起3，金属壳体2的上端部带有向弯折的包边口4，包边口4与金属壳体2一体成型，凸起3与包边口4之间形成弹性件安置腔6，弹性安置腔6围绕绝缘层1环形分布，弹性件安置腔6内设置有弹性支承件5，弹性支承件5可以是金属弹性材料制成，尤其是弹性较好的钢材，包边口4压紧弹性支承件5，弹性支承件5呈环形板状包围绝缘层1。

如图4所示，本实用新型提供的火花塞的第二种实施例与第一种实施例基本相同，其区别仅在于弹性支承件5上的外侧部开设有围绕绝缘层1环形分布的凹槽7，这种结构可以增强弹性支承件5的弹性，另外，为了减少应力集中凹槽7内壁各面之间均呈平滑过渡。