[实用新型]注塑成型机中尾板支撑结构

说明书

技术领域

本实用新型属于注塑成型机的技术领域，尤其涉及一种注塑成型机中尾板支撑结构。

背景技术

为在注塑成型机上装配不同厚度的模具，根据模具厚度的不同，需要调节动模板和定模板之间的间距。一般注塑机中的动模板通过开锁模机构与尾板相连，开锁模机构的最大行程是一定的，尾板是一重量很重的钢或铁构件，尾板底面通过钢套或者滑块结构支撑在注塑机底座的导轨上，在正常开锁模过程中尾板相对注塑机底座不动，此时只有动模板在开锁模机构驱动下相对尾板移动，尾板只有在需要调模时才移动。

当动模板和定模板之间的间距过大或过小时，需通过调模机构驱动尾板相对底座上的导轨前移或后移，进而带动开锁模机构与动模板一起前移或后移，直至动模板和定模板之间的间距适合。调模时，由调模马达驱动大齿轮转动，大齿轮再带动过渡齿轮，再由过渡齿轮带动调模齿轮转动，调模齿轮与拉杆用T型螺纹啮合，齿轮转动就会在螺纹的作用下沿轴向运动，从而带动尾板运动。

由于尾板、开锁模机构和动模板整体重量很重，而现有尾板和导轨之间为滑动摩擦，摩擦力大，调模机构需用较大的液压力才能驱动尾板相对导轨前后移动，能耗高，调模困难，且对调模机构的各部件的要求高，增加了客户的使用成本。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种可使尾板与注塑机底座的导轨之间摩擦力减小的尾板支撑结构，使用该支撑结构的尾板在调模机构中可在较小的液压力作用下即可被驱动，应用具有该支撑结构的尾板的调模机构具有调模容易、使用成本低的优点。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种注塑成型机中尾板支撑结构，包括有尾板，其特征在于：该结构还包括至少一对支座，每对支座间隔设置在尾板下端面的两侧，每个支座内至少设有一个滚轮，该滚轮的滚动方向与尾板所要移动方向一致，且滚轮的下端面露出支座的底面。

上述的支座具有凹腔，所述的凹腔内穿设有一轮轴，该轮轴的两端与凹腔的侧壁固定，所述的滚轮通过轴承安装在轮轴上并位于所述的凹腔内。其为一种结构较为简单的将滚轮安装与支座上的结构，而且通过轴承将滚轮安装于轮轴上可使滚轮转动更加灵活。

上述的每个支座均具有三个所述的凹腔，每个凹腔内均设有一所述的滚轮。支座上凹腔的个数根据尾板的厚度决定，当尾板厚度大时凹腔个数需要也越多，才能确保滚轮能具有支撑尾板的强度。

上述的每个滚轮对应二个轴承，轴承间隔套设在所述的轮轴上，并在两轴承之间通过隔套分隔开，轴承的外径与滚轮的内径紧配，并在滚轮的两端各固定一轴承盖以将轴承轴向限位。由于尾板重量大，滚轮的轴向尺寸大，一般单个轴承的轴向尺寸相对滚轮而言较小，因此需要采用二个轴承，当然如果轴承的轴向尺寸够大，那么采用一个轴承也是可以的，而且采用隔套及轴承盖可很好将轴承轴向限位于滚轮内，不会产生轴向位移，确保整体结构的稳定性。

上述的轮轴两端通过与凹腔外壁固定的端盖而限位在凹腔内，所述的端盖通过紧定螺钉与轮轴的外端面固定。其为一种将轮轴固定在凹腔内的结构，当然也可直接焊接固定在凹腔内。

上述的端盖通过内六角螺钉与凹腔的外侧壁固定。上述的每个支座通过二个或多个圆柱销与尾板下端面定位，再用螺钉将支座固定于尾板下端面。用于保证轮轴与尾板运动方向垂直，其为一种支座的可拆卸连接方式，具有便于更换支座的优点，当然也可将支座直接焊接固定与尾板下端面。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：因支座用与尾板固定在一起成为整体，而尾板的支撑全靠二个支座，所以尾板要运动，就必须保证支座与注塑机底座的导轨的摩擦力要越小越好，本结构在支座上设有滚轮结构，且滚轮的下端面露出支座的底面，因此尾板与导轨之间为纯滚动摩擦，众所周知，同等条件下滚动摩擦比滑动摩擦需要的驱动力少许多，所以使用该支撑结构的尾板在调模机构中可在较小的液压力作用下即可被驱动，应用具有该支撑结构的尾板的调模机构具有调模容易、使用成本低的优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1的A处放大图；

图3为图1的B-B向剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1～3所示，为本实用新型的一个优选实施例。

一种注塑成型机中尾板支撑结构，包括有尾板1、一对支座2，该对支座2间隔设置在尾板1下端面的两侧。

每个支座2具有三个位于同一轴线上的凹腔21，所述的支座2通过一个或多个圆柱销11与尾板1下端面定位，再用螺钉将支座2固定于尾板1下端面。