[实用新型]用于镁合金触变成形加工前的预加热装置

说明书

技术领域

本实用新型关于一种加热装置，更具体地就，关于一种用于镁合金触变成形加工前的预加热装置。

背景技术

镁合金因具有高强度、高精度，及减震、热传导率好等性能，而被广泛应用于许多不同的行业。然而，传统的镁处理工艺，如热室或冷室压铸，存在有成孔隙率高，尺寸精度低，表面光洁度差等问题而限制了镁合金的应用。为此，目前已出现了一种新的半固态镁处理工艺，也就是通常所说的触变成形工艺，这种触变成形工艺可以使镁合金以较少的紊流以及较高的粘度注入到金属模具中。与传统工艺相比，可以使成品具有较高的强度，较好的表面质量和较低的孔隙率。

现有的触变成形工艺作为半固态处理工艺中的一种，包括有感应加热机，用于将镁合金坯料从室温加热至固相线温度(如型号为AZ91D的镁合金为470℃，)与液相线温度(如型号为AZ91D的镁合金为595℃)之间，使固态颗粒可以产生在镁合金熔体中，再将半固态镁合金转移到高压压铸机的压室加工成金属零部件。其中感应加热机已在的美国专利第6089846号中详细介绍，该感应加热机利用圆柱状保持器对镁合金坯料进行定位加热至半固态的温度，在加热结束后将镁合金坯料转移至高压压铸机。虽然，触变成形工艺是已被证实能够生产出高质量金属零部件的工艺，但在实际生产过程中仍存在有局限性：

1、在每一个生产周期中单个的镁合金坯料需要人工装载至感应加热机的圆柱状保持器上，因此，导致触变成形工艺不适合自动化生产，同时影响生产质量的稳定性。

2、一个直径为60毫米及长度为60毫米的坯料从室温加热至半固态温度(如580℃)的时间大约为70秒至80秒，而相较于传统的时间为30秒至40秒的压铸生产周期，该感应加热机则成了瓶颈，影响整体的生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够缩短感应加热机对镁合金坯料的加热时间，同时可以实现自动化生产的镁合金触变成形加工前的预加热装置。

本实用新型中用于镁合金触变成形加工前的预加热装置包括有进料装置、加热室及卸载通道，所述加热室包括有主体框架、设在所述主体框架内能将镁合金坯料预先加热到仅低于再结晶温度的加热装置、及进料口与出料口，所述进料口与所述能顺序依次将所述镁合金坯料输入所述加热装置的进料装置连通，所述出料口与所述出口与感应加热机的圆柱状保持器连通的卸载通道连通。

所述进料装置包括有用于依次顺序存储室温状态的镁合金坯料且能向下输送所述镁合金坯料的倾斜滑道。

所述加热装置包括有通过支架枢设在所述主体框架内部的旋转盘、固定在所述主体框架上与所述旋转盘对应的固定外环和固定内环，所述旋转盘沿周缘设有多个容置槽，在所述每个容置槽内固定设有镁合金坯料，同时在所述固定外环、固定内环靠近所述镁合金坯料保持器的位置处设置有与所述容置槽数量、位置对应的区段，在所述出料口、进料口对应的区段之外的所有区段上均设有能对所述镁合金坯料保持器内的所述镁合金坯料进行加热的加热器。

所述镁合金坯料保持器为笼形。

所述镁合金坯料保持器的周缘由多根圆柱围设而成。

所述加热装置包括有用于驱动所述旋转盘并与所述旋转盘同步转动的旋转轴，所述旋转轴经滑轮、传动带、齿轮箱与电动机联接。

所述电动机由变频控制器控制。

所述旋转轴在没有设置所述旋转盘的一端设有用于精确显示所述旋转盘位置的位置检测装置。

所述位置检测装置包括有设在所述旋转轴上与所述旋转盘同步转动的定位圆盘、设在所述定位圆盘附近所述主体框架相应位置上的传感器，所述定位圆盘的圆周上设置有与所述旋转盘上所述容置槽的位置分布、数量相一致的用于表现所述旋转盘上对应容置槽位置的刻痕，所述传感器用于直接检测所述定位圆盘上刻痕。

所述加热器被分成多个加热区，每个加热区内设有用于测量所述加热区温度的热电偶。

所述滑道位于与所述进料口的连接处设有用于控制所述镁合金坯料进入所述热室的操纵杆，所述操纵杆经枢轴、曲柄机构与气缸联接。

所述操纵杆呈U形，其开口宽度等于或大于所述镁合金坯料的直径。

所述加热装置在所述进料口处设有进料工位，及用于推动所述镁合金坯料进入所述进料口对应的位置处的所述镁合金坯料保持器的进料气缸；所述出料口处设有出料工位及用于将所述镁合金坯料从所述镁合金坯料保持器内拉出并进入所述卸载通道的拉杆及出料气缸。

所述进料装置位于所述热室的顶部，所述卸载通道位于所述热室的后侧。

所述进料口与所述出料口设在所述旋转盘上两相邻的容置槽对应的位置处。