[实用新型]一种实芯轮胎硫化机组

说明书

技术领域

本实用新型属于轮胎硫化技术领域，特别是涉及一种实芯轮胎硫化机组。

背景技术

硫化工艺是橡胶轮胎生产过程中的重要工序，通过硫化使橡胶的分子结构变化，而使其综合性能显著改善。目前，轮胎制造过程中硫化工艺大多数是采用自60年代以来沿用的传统轮胎硫化工艺，传统硫化机有2个硫化工位，每一台硫化都需要独立配备2个电控框和2个液压提升装置。这个过程需要消耗大量能源，轮胎硫化过程是轮胎生产中最大的能量消耗过程。实际上循环的蒸汽或过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分。大量的蒸汽或过热水是无效地被排放。而且现行的此种硫化工艺因正硫化时间长易造成过硫化，影响轮胎质量。现有的硫化机分为二大类：机械式和液压式：其共同的缺点是结构复杂，笨重。主要零部件生产加工困难，合模时间长，设备维护量大，而且钢材的使用量大，需加的压力为160吨～250吨，而且需持续加压，硫化温度在180～220℃，这些原因就使设备的成本大大增加了，而且设备的生产周期也大大增加。

发明内容

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题，而提供一种实芯轮胎硫化机组。

本实用新型的目的是提供一种具有结构简单、保温节能、操作容易、安全稳定等特点的实芯轮胎硫化机组。

本实用新型实芯轮胎硫化机组，包括机组部分和吊钩部分。机组部分根据实际的生产需要由若干台硫化机组成，并列排开，每台硫化机无独立的液压供给装置和加温硫化装置。而是采用集中提供液压能和热能的方法来实现对每台硫化机能源的供给，加以电路部分与机械部分的结合，可实现对多台硫化机的自动化控制。加温硫化部分采用蒸汽加温的方法，多台硫化机共用蒸汽输入和排出管通过蒸汽管路将多台硫化机相互贯通起来，而每台硫化机安装独立的截门，因此多台硫化机可同时加温，也可有选择性的对硫化机进行加温，每台硫化机都安装冷凝水的回收装置，通过共用管道，将冷凝水集中回收，再利用。每台硫化机还安装温度传感器(在进气口处和排气口各一支)对硫化温度进行实时监控。配合上面所说的截门可对硫化温度进行实时控制，确保轮胎硫化的质量。

液压部分采用集中液压供给。每台硫化机无独立的液压站，通过输入管和排出将多台硫化机连接起来，通过总液压站对每台硫化机进行液压动力的输出，每台硫化机具有独立的节流阀，来控制液压动力的大小。每台硫化机具有独立的阀组，通过阀组控制液压油的流向，从而控制液压缸的伸出与收回以及动作的速度。

吊钩装置实现了模具的自动放入与取出，吊钩装置安装在吊钩支架上，通过伺服电机实现吊钩装置的准备定位，从而可以准确的停在预定的那台硫化机上。吊钩装置上安装有伸缩气缸来实现模具的放出与取出，通过导向杆使用动作平稳，伸缩气缸下连接机械抓手，其作用是实现对模具的夹紧与放开。

在生产线工作时，根据需要确定硫化机的工作台数，液压阀组自动控制炉盖打开。吊钩吊着模具行驶到该硫化机上。伸缩气缸伸出，将模具放置在硫化机腔体内。机械抓手松开。放下模具，伸缩气缸收回，吊钩装置回到下一预定位置。该台硫化机通过阀组控制炉门关闭。打开蒸汽部分阀门进行硫化，完成后再由吊钩装置取出模具。同理，此动作过程可在每台硫化机上实现。

本实用新型采取的技术方案是：

一种实芯轮胎硫化机组，其特点是：包括硫化机和吊装装置，实芯轮胎硫化机有定型和硫化装置，定型装置与硫化装置为分体结构，定型装置与硫化装置配合设置，硫化装置为炉式结构；炉体有主体框架，主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放系统；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放系统，箱体装有保温层。

本实用新型还可以采用如下技术措施：

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：定型装置为定性卡盘。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：主体框架为槽钢焊接框架，箱体有双层钢板包覆主体框架构成的腔体，腔体内有填充的复合材料保温层。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：箱体的顶部、底部、侧面、前部或后部有保温层。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：热板通过连接接头连接蒸汽供给和排放系统。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：炉盖上设有副液压缸，上热板连接副液压缸，通过导向柱装配于炉盖上。

所述的实芯轮胎硫化机组，其特点是：主驱动液压缸与副液压缸连接一套液压动力供给系统。

本实用新型具有的优点和积极效果：