[实用新型]一种实芯轮胎硫化机

说明书

技术领域

本实用新型属于轮胎硫化技术领域，特别是涉及一种实芯轮胎硫化机。

背景技术

目前，现有的轮胎硫化机通常分为机械式和液压式两大类。

机械式轮胎硫化机一般采用四连杆机构，它通过四连杆机构作机械运动来实现上、下模的合紧，经加压、加热后，使轮胎在模具内完成硫化过程，其缺点一是结构复杂，结构笨重、并包含有曲柄齿轮传动机构等制作复杂；二是刚性差，如横梁及四连杆容易变形等；三是由于横梁变形使模具寿命大受影响，四是开合模时间长效率低；五是设备维护量大。

现有的液压式轮胎硫化机一般采用上、下横梁固定的框架式结构；而上横梁则能在两侧板的导槽内升降移动，在合模状态时，形成一个封闭的框架系统，他们的加压油缸通常都是装置在底座上施加压力，压力经下托板作用于下模而达到紧模的目的，从而实现了轮胎在模具内的硫化过程；对于不同厚度的轮胎模具，通过在上梁与上模之间设置的螺纹调模机构实现，上托板承受从上模及上热板传递来的紧模力，从而限制上模及上热板变形，在通过螺纹调模系统把紧模力传递给上横梁。由于结构上需要，这种轮胎硫化机设备做的较为庞大、笨重而复杂，产品的制造难度较大、成本较高。

另一种为单柱天平式结构，它包括有底座、立柱、上横梁、升降油缸、加压油缸、调模油缸、上、下筒体、锁环等，上、下筒体采用锁环相接，由外部对筒体进行加压。这样的结构形式虽然可以省去框架等零件，整机重量有所降低，但由于增加了上下筒体及锁环等零件，把模具包围在上下筒体内，造成接管困难，维护不便。其次，调模机构是靠设置在底座腹腔内调模油缸实现，调模油缸必须直接承受合模力，又与加压油缸连在一起，使两种油缸结构复杂庞大，难于维修，也使得加压油缸无法设置多个，从而使其对模具的加压无法做到更均匀。第三，由于开合模导向用单立柱形式，立柱置于硫化机中部后侧，致使立柱受力不均，定位和导向不良，运行不平稳，影响整机精度，特别是重复精度。

发明内容

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题，而提供一种实芯轮胎硫化机。

本实用新型的目的是提供一种具有结构简单、保温节能、操作容易、安全稳定、成本降低、整机精度高等特点的实芯轮胎硫化机。

本实用新型采取的技术方案是：

一种实芯轮胎硫化机，包括主体框架、箱体和蒸汽系统，其特点是：主体框架连装主驱动液压缸、蒸汽供给和排放系统；主驱动液压缸通过液压缸顶部连接销轴连接硫化机炉盖，箱体内装有上、下热板，热板连接蒸汽供给和排放系统，箱体装有保温层。

本实用新型还可以采用如下技术措施：

所述的实芯轮胎硫化机，其特点是：主体框架为槽钢焊接框架，箱体主体包覆双层钢板，中间有填充材料保温层。

所述的实芯轮胎硫化机，其特点是：箱体外部有腔体，腔体内填充复合保温材料构成保温层。

所述的实芯轮胎硫化机，其特点是：炉盖上设有副液压缸，上热板连接副液压缸，通过导向柱装配于炉盖上。

所述的实芯轮胎硫化机，其特点是：热板通过连接接头连接蒸汽供给和排放系统。

本实用新型具有的优点和积极效果：

实芯轮胎硫化机采用了本实用新型全新的技术方案，使得硫化机本身的成本大幅降低，从而也为轮胎制造行业成本降低、节能降耗提供了优势条件；硫化机具有结构简单、制造方便、操作容易、安全稳定、保温节能、成本降低、整机精度高等优点。

附图说明

图1是本实用新型硫化机结构示意图；

图2是主体框架的炉体结构示意图；

图3是主体框架的炉盖结构示意图；

图4是顶部热板连接结构示意图；

图5是硫化机顶部隔热结构示意图；

图6是硫化机底部隔热结构示意图；

图7是硫化机侧面隔热结构示意图；

图8是硫化机前部隔热结构示意图；

图9是硫化机后部隔热结构示意图。

图中，1、主体框架，2、销轴，3、主驱动液压缸热板，4、液压缸顶部连接销轴，5、主液压缸底部连接销轴，6、副液压缸，7、导向杆，8、上热板，9、下热板，10、定位角铁，11、蒸汽供给与排放系统，12、热板接头，13、箱体，14、顶部隔热层，15、顶部隔热板，16、底部隔热层，17、侧面隔热层，18、隔热板，19、前部隔热层，20、后部隔热层。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例并结合附图，详细说明如下：