[实用新型]干馏式组合炭化窑

说明书

技术领域

本实用新型涉及能源设备领域，尤其是涉及一种干馏式组合炭化窑。

背景技术

目前生产木炭炭化方法：土窑，自燃法，干馏法。土窑虽然能够保证炭厘量，但是炭化时间较长，生产效率较低，一般要5～7天，炭化时产生烟气较大，不符合环保的要求。大多生产厂家生产的都是采用自燃法炭化窑，自燃法靠燃料棒自身产生热量去炭化自身，实质是缺氧燃烧，缺点是炭化时有死角，成品率低。干馏法炭化间短、无烟无尘、操作简单，并且产品质量有保证，炭化率为100％，炭化物不粉碎、外观质量高，因此，干馏炭化技术是目前最适合推广的炭化技术。但是目前的干馏式炭化窑也存在一定的不足，主要是炭化过程中需要的冷却时间太长，生产效率低，工人的劳动强度大。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种干馏式组合炭化窑，提高干馏法制炭的生产效率。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型的干馏式组合炭化窑，包括窑体和设置在该窑体上的燃烧器、燃烧室和炭化罐，所述的炭化罐包括内罐、外罐和罐盖，外罐固定设置在窑体内，内罐置入外罐中，内罐和外罐分体设置，罐盖将内罐和外罐一起封闭；炭化罐上设置有吊装位置；内罐侧壁设置排气口，窑体上设置排气管，排气管一端开口于外罐的管壁上，内罐上的排气口与所述的排气管设置于外罐上的开口位置相对应。

进一步，所述的窑体上设置有至少两套燃烧器、燃烧室和炭化罐。

进一步，所述的窑体上设置有六套燃烧器、燃烧室和炭化罐。

本实用新型的有益效果是：由于炭化罐包括分体设置的内罐和外罐，内罐可以吊出外罐，采用这种组合式的干馏窑化炉，作为炭化室的炭化罐可以组合两个以上，炭化罐可以采用单排或双排形式进行组合排列，炭化时在窑外把加工好的薪棒放入炭化罐中，关闭上盖吊装入炭化窑内，炭化完毕的罐体吊出炉体在窑外冷却，新装炭化罐吊入炉内进行循环炭化，这样大大提高了制炭的生产效率。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书，权利要求书，以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为实施例1中炭化窑主视图示意图；

图2为图1的俯视图的示意图。

具体实施方式

实施例1.

如图1和图2所示，本实施例的干馏式组合炭化窑实施时包括窑体1和设置在该窑体上的燃烧器3、燃烧室2、可燃气体输入管4、排气管9、射流装置10和炭化罐，当然干馏式炭化窑还包括其它部件，图中并未示出，技术人员可以根据本行业的技术知识进行连接使用。所述的炭化罐包括内罐5b、外罐5a和罐盖6，外罐5a固定设置在窑体1内，内罐5b置入外罐5a中，内罐5b和外罐5a分体设置，炭化罐上设置有吊装环7。内罐5b的侧壁设置排气口8，窑体上设置排气管9，排气管9一端开口于外罐5a的管壁上，排气管9的另一端与可燃气体输入装置4相连，内罐5b上的排气口8与排气管9设置于外罐5a上的开口位置相对应，这样炭化过程中形成的可燃气体可以引到燃烧室2内燃烧使用。本实施例中窑体上设置有六套燃烧器、燃烧室和炭化罐，如图所示，采用两排设置，每排设置三个炭化罐。炭化时在窑外把加工好的薪棒放入炭化罐的内罐5b中，关闭罐盖6，然后将内罐5b吊装入外罐5a，由生物质燃烧器加热供应热量，使薪棒在炭化罐中干馏炭化，不仅炭化时间短，而且在炭化完毕后，将内罐5b吊出来窑外冷却，冷却的过程中，可以把装好薪棒的内罐吊入炉内进行循环炭化，这样加快了生产进度，日产量大大提高，炭化中产生的可燃气通过排气管9、射流装置10和可燃气体输入管4引返到燃烧室2内进行循环利用。

实施例2.

本实施例的干馏式组合炭化窑实施时结构组合与实施例1基本相同，所不同的是炭化罐设置8个，每排设置4个，日产量相对于实施例1的炭化窑可进一步提高。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。