[实用新型]一种带阀套的板式单向阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压控制阀的制造技术领域，且特别涉及一种带阀套的板式单向阀。

背景技术

目前，传统的板式单向阀的的阀芯为锥阀式结构，阀芯与阀体直接接触，锥阀头部对阀体有着较大冲击及振动，使阀体的使用寿命减少。传统锥阀的头部与锥阀杆间存在着较大的变径比，且锥阀台肩处存在应力集中，此应力集中现象会影响到锥阀的使用寿命。由于传统的板式单向阀阀芯与阀体接触面少，导致导向小，使运动平稳性差，所以不适合应用在启闭频繁的场合。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种带阀套的板式单向阀，阀体与阀芯中间通过阀套连接，使阀体的使用寿命延长了。阀芯的结构也由锥阀式改成锥套式，使阀芯移动过程中的接触面增加，提高了阀芯运动的平稳性。

本实用新型为解决技术问题采用的技术方案是：

一种带阀套的板式单向阀，包括阀体，该阀体中心开有主孔，所述主孔右端用螺塞密封固定，所述阀体底面开有一个进油口P1和一个出油口P2与主孔相通，在主孔的中间，进油口P1和出油口P2之间安装有阀套，该阀套的内腔安装有阀芯，其特征在于，所述阀芯的内腔套有弹簧，该弹簧的一端与阀芯内壁连接，另一端固定在弹簧座的定位孔内，所述弹簧座与所述主孔右端的用于密封的螺塞相连接。

所述主孔采用阶梯盲孔的形式，且主孔连通所述进油口P1的台肩面内径小于连通所述出油口P2的台肩面内径。

所述进油口P1和出油口P2与阀体底面接口处设置有密封圈，起到密封的作用。

所述阀套与所述主孔的接触面上设有一个圆环形凹槽，该凹槽中依次放置挡圈、密封圈，在所述阀套和主孔内壁之间起到密封作用。

所述阀套内腔台肩面处与所述阀芯的封油口相接触。

所述台肩面和所述封油口重合。

所述阀体底面上设置有两个定位孔，该定位孔内放置有定位销，该定位销在连接其它阀体时起定位作用。

所述主孔右端的台肩面上设置有用于与所述螺塞螺旋相接的螺纹。

所述螺塞外部设置有螺纹，所述主孔右端的台肩面上设置有与所述螺塞外部的螺纹相配合的螺纹。

所述螺塞和阀体的接口处通过密封圈和挡圈密封，以保证压力油不外泄和防止灰尘进入。

所述阀体和阀套之间整体采用密封装置，可以保证在工作时，所述板式单向阀内的压力油不会泄漏。

有益效果：本实用新型一种带阀套的板式单向阀，阀体与阀芯中间通过阀套连接，这使得冲击振动力直接作用于阀套上，减少了对阀体本身的冲击振动，使阀体的使用寿命延长了。阀芯的结构形式也由锥阀式改成锥套式，使阀芯移动过程中的接触面增加，这就提高了阀芯运动的平稳性。由于，本实用新型流动阻力小，通流量大，所以能满足频繁起闭的工况条件，由于阀套与阀体之间也采用密封装置，所以本实用新型的密封性好，泄漏少。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本实用新型。

图1是本实用新型一种带阀套的板式单向阀的剖面结构示意图；

图2是本实用新型一种带阀套的板式单向阀的仰视图。

以下对各标号指示的部件作简要说明：

1—阀体；2—第一主孔台肩孔；3—第二主孔台肩孔；4—挡圈；

5—第一密封圈；6—阀套；7—弹簧；8—第三主孔台肩孔；9—阀芯；

10—螺塞；11—弹簧座；12—小孔；13—泄油孔；14—定位销；

15—封油口；16—第二密封圈；17—定位孔。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

参见图1和图2，一种带阀套的板式单向阀，包括一阀体1，在阀体1的中间有一主孔，主孔采用阶梯盲孔形式，在阀体底面上开有一个进油口P1和一个出油口P2，进油口P1和出油口P2通过机加工方式获得并与主孔相通。阀体底面上与进出油口P1、P2的连接处通过第二密封圈16密封来保证压力油不外泄，主孔中间的台肩处安装有阀套6，在阀套6与阀体主孔的台肩面上设置有挡圈4和密封圈5，在阀体1底面上制出两个定位孔17，定位销14放置在定位孔17内，在连接时作定位阀套6用。阀体1右端制出台肩，用于螺塞10的限位，右台肩左边制出配合螺纹，用于阀体1与螺塞10之间的螺纹连接，连接后使螺塞10凸出阀体1，方便安装拆卸，螺塞10上自带有密封圈和挡圈保证压力油不外泄，同时防止灰尘进入。