[实用新型]一种船用气胎式橡胶离合器

说明书

技术领域

本实用新型涉及化学工业领域中的橡胶制品行业，具体地说涉及一种船用橡胶配件，更具体地说，涉及一种船用气胎式橡胶离合器。

背景技术

橡胶材料具有减震、隔音、缓冲等多种性能，气胎式橡胶离合器主要用途是，介在机械的主动和从动部分之间，通过充气或泄气，使主动和从动部分连接或分离，从而起到传递扭矩的作用，与此同时，还起着隔音减震的作用，并可以弥补机械之间的装配误差。船用气胎式橡胶离合器由于所要传递的功率较大，是一种具有特殊结构的橡胶制品——需要用锦纶线织物增强，其主要构成包括硫化粘合于布层上的橡胶内、外胎、锦纶帘线交织成的帘布层以及附着在橡胶外胎上的铜制接头、钢制连片等。橡胶内胎主要用于保证气胎内腔的几何形状及密封性，帘布层主要保证离合器气胎的强度。气胎充气过程中，两端圆弧部分伸长使气胎抱紧鼓轮。但是，实际使用过程中发现，气胎充气后会整体全面变形，这一方面导致纲板与橡胶剥离，另一方面，气胎应该发生有效变形的部分却呈现变形量不足，导致其充气后的伸缩性不够理想。

发明内容

为克服传统船用气胎式橡胶离合器的上述缺点，本实用新型对传统船用气胎式离合器的内胎形状进行了改进，使其充气后的弹性变形性能有所改善，钢制连片的粘合更为可靠，使用安全性得到保证。

本实用新型是这样实现的，所述的船用气胎式橡胶离合器的构成包括离合器气胎外胎、离合器气胎钢制连片、离合器气胎帘布层、离合器气胎内胎、离合器气胎的外鼓面和离合器气胎的内鼓面，其特征是，所述的离合器气胎内胎沿外缘中心线周向下凹成具有弓型断面的几何构型，即形成弓型内胎的弓型下凹面，在内胎的弓型下凹处与帘布层之间填充有楔形断面的增强用橡胶层。

按照本实用新型离合器内胎的制作工艺也有所改进，采用特制的内胎预成型模，以预成型工艺制作具有弓型顿面形状的内胎预成型坯件，经预硫化后，对预硫化的内胎进行打毛和涂胶浆处理，并在弓型凹陷处填加有楔形断面的增强用橡胶层，使增强用橡胶层与弓型内胎的弓型下凹面通过预硫化成型工艺粘合成一体，并使其与原椭圆型内胎形状相同。然后包裹帘布，按原生产工艺制作气胎。

本实用新型的效果是显而易见的，采用弓型断面的内胎后，减小了气胎与钢制连片贴合一侧在充气后的变形量，使两者的贴合更为可靠，同时还提高了气胎两端圆弧在充气情况下的伸缩性能。

附图说明

图1为采用本实用新型所述之弓型断面内胎的离合器断面示意图；图2为采用本实用新型所述之弓型断面内胎的离合器内胎充气后的断面示意图；图3为传统的气胎式离合器断面示意图；图4为传统的气胎式离合器充气后变形示意图。

图中的标号为：1-离合器气胎外胎；2-离合器气胎钢制连片；3-离合器气胎帘布层；4-离合器气胎内胎；5-离合器气胎外鼓面；7-弓型内胎的弓型下凹面；8-楔形断面的增强用橡胶层；6-离合器气胎的内鼓面。

具体实施方式

下面用实施例对本实用新型作进一步的具体说明，但本实用新型绝不局限于该实施例。

实施例

附图3、4所示为原某型号船用气胎式离合器示意图，它在充气9～12MPa压力的状况下，气胎产生变形，气胎钢制连片一侧因变形，与外鼓产生4mm的间隙，其钢制连片与橡胶的粘合部位也发生变形，多次充放气后，钢制连片与橡胶粘合处易产生脱离。放气回弹后，气胎与内鼓间隙不够，易与内鼓产生摩擦。

附图1、2所示为本实施例按本实用新型所述生产的弓型内胎离合器断面示意图，靠近离合器气胎钢制连片2一侧的内胎壁为原离合器气胎内胎中心线位置，呈弓型内胎的弓型下凹面7，离合器气胎钢制连片2正下方填充了楔形断面的增强用橡胶层8，该层以斜角与内胎弧形伸缩面连接。按本实施例生产的离合器气胎内胎4充气后离合器气胎钢制连片2一侧橡胶的变形量减少，离合器气胎钢制连片2与橡胶粘合面的变形消失。离合器气胎放气后，回弹速度及回弹量增大，与离合器气胎内鼓面6间隙增大，提高了其使用安全性。