[实用新型]厚壁大平面铸件的铸型

说明书

技术领域

本实用新型属于铸造技术，尤其是一种厚壁大平面铸件的铸型。

背景技术

厚壁大平面铸件是一种常见铸件，如应用在大型冲床上作为工作平台，其要求具有较大的承受冲击力的能力以及要求无缩孔和大面积的缩松，此外，还要求具有良好的表面质量。然而，由于这种铸件厚壁且面积大，因此用一般的铸型实施铸造时难以达到上述技术要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有铸型难以达到浇注的铸件具有较大的承受冲击力的能力以及要求无缩孔和大面积的缩松的缺陷，提供一种新的厚壁大平面铸件的铸型。为此，本实用新型采用下述技术方案：

厚壁大平面铸件的铸型，包括下型和上型，其特征是：在所述的下型设置平面，在该平面的下侧埋设冷铁，在所述的上型上设置形成铸件的凹槽，该上型合在下型上由所述下型的平面与上型的凹槽形成型腔，与该型腔连通设置有浇道。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型还包括以下附加技术特征，以便在实施上述技术方案时应用到上述技术方案：

所述的冷铁为多块均匀分布在所述下型的平面下侧。

所述的浇道包括设置在所述型腔一侧的总直浇道和连通所述型腔与该总直浇道的若干横浇道。

总直浇道和横浇道设置在上型上，且横浇道的底面位于下型的平面上。

与所述的型腔连通设置有溢流冒口。

所述的溢流冒口至少为两个且均匀分布在所述型腔的一侧边缘。

所述的溢流冒口竖直设置在所述的上型上并与所述的凹槽连通。

本实用新型的有益效果是：

1、通过在下型上设置对应铸件表面的平面，在该平面的下侧埋设冷铁，使得浇注时能够通过冷铁及时的将浇注产生的热量传递出去，利于铸件凝固、冷却、成型，浇注时金属液保持与型砂接触而非与冷铁直接接触，因此形成的铸件无表面缺陷。

2、而冷铁为多块呈均匀分布的方式使得在各个冷铁之间保持透气通道，利于铸件凝固、冷却、结晶成型，无缩孔和大面积的缩松，具有较大的承受冲击力的能力，确保铸件质量。

附图说明

图1为本实用新型铸型的剖面结构示意图。

图2为图1的E-E向断面示意图。

图中：1—下型，2—上型，3—平面，4—冷铁，5—凹槽，6—型腔，7—浇道，8—总直浇道，9—横浇道，10—溢流冒口，K-K—分型面。

具体实施方式

以下结合附图以较佳实施例对本实用新型的技术方案做进一步的说明。

如图1、2所示，该厚壁大平面铸件的铸型包括下型1和上型2，在下型1上设置平面3，在该平面3的下侧埋设冷铁4，在上型2上设置形成铸件的凹槽5，该上型2合在下型1上由下型的平面3与上型的凹槽5形成型腔6(此时上型2与下型1接触的面即为分型面K-K，该分型面K-K也是在构造铸型时上型和下型的分界面)，与该型腔6连通设置有浇道7。使得浇注时能够通过冷铁及时的将浇注产生的热量传递出去，利于铸件降温成型，浇注时金属液保持与型砂接触而非与冷铁直接接触，因此形成的铸件无表面缺陷。

更为具体的，

冷铁4为多块均匀分布在下型1的平面3下侧。使得在各个冷铁之间保持透气通道，利于铸件结晶成型，无缩孔和大面积的缩松，具有较大的承受冲击力的能力，确保铸件质量。

浇道7包括设置在型腔6一侧的总直浇道8和连通型腔6与该总直浇道8的若干横浇道9，由此保证浇注时金属液能够尽快的充满型腔，避免金属液的流动路径过长而影响铸件成型。

总直浇道8和横浇道9设置在上型2上，且横浇道9的底面位于下型1的平面3上。由此可以在将上型合在下型上后即形成可以浇注的浇道，而且在浇注时金属液可以通过横浇道平缓的流入并充满型腔，避免形成紊流尔影响铸件质量。

与型腔6连通设置有溢流冒口10。用于除去浮渣，消除浮渣滞留在铸件的表面造成铸造缺陷。

溢流冒口10至少为两个且均匀分布在型腔6的一侧边缘，图示为在与横浇道相对的一侧。这样的布置方式便于金属液将浮渣冲至溢流冒口，从而进一步的保证铸件质量。

溢流冒口10竖直设置在上型2上并与凹槽5连通。由此可以在将上型合在下型上后即与型腔连通，便于构造铸型。

上述结构的铸型，浇注时将金属液从总直浇道浇入，则金属液即通过各个横浇道平缓流入型腔，当金属液充满型腔后再多浇入一些金属液，即可令多余的金属液从溢流冒口溢出，同时将浮渣带出，而且具有补缩作用；其间，浇注产生的能量通过冷铁和型砂传递出去，接触下型平面的部位形成质量完好的铸件工作面。经过检验，用该铸型铸造的铸件我表面缺陷、无缩孔以及大面积的缩松，具有较大的承受冲击力的能力，若用HT300铸造铸件，能够适用于制造大型冲床上的工作平台。