[实用新型]多工位旋转平台

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造技术，具体的说是一种多工位旋转平台。

背景技术

在铸造行业中，一般是一台重力铸造机安排1-2位操作人员配合作业，要求操作人员经验丰富，技术全面，在一个工位由一个操作人员完成放置砂芯、产品取件、合模、浇注等作业，对员工的技术要求高，劳动效率低，需要有一定时间的经验积累才能达到要求，且存在新员工的产品质量不稳定等不足。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有技术存在的对员工的技术要求高、劳动效率低的缺陷，提供一种多工位旋转平台，以提高劳动效率，保证产品质量稳定。为此，本实用新型采用下述技术方案：

多工位旋转平台，其特征是：在底盘上安置一可相对该底盘转动的旋转平台，在该旋转平台上呈圆周状均匀安置至少3台受控于控制系统的铸造机，且所述的旋转平台由受控于所述控制系统的动力驱动而相对所述底盘转动。

本实用新型的有益效果是：通过将至少3台受控于控制系统的铸造机均匀安置在旋转平台的转动圆周上，依靠旋转平台的转动，将各台铸造机在各个工位之间转动，将重力铸造的过程进行了拆分，使重力铸造成为流水线作业方式，可以将放置砂芯、合模、取件、浇注等操作本来由一人在一个工位完成的工作分配在对各独立的工位分别由一个操作人员完成，对操作人员进行了专业分工，从而可以降低了技术难度，有利于新员工快速熟练的撑握技术，降低了操作人员的技术要求，并显著降低对人员的需求，提高了设备的自动化，而且利于提高劳动效率，保证产品质量。

本实用新型构思新颖巧妙，结构设计合理实用，通过控制系统的定位分度和改变重力机的个数，根据需要灵活运用。本实用新型的使用更大程度上提高了劳动效率，节省成本，提高经济效益。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1-底盘，2-旋转平台，3-轴承，4-动力，5-铸造机，6-水箱，7-控制系统，8-油箱，9-被动齿轮，10-主动齿轮，11-底座，12-支承座。

具体实施方式

以下结合附图以实施例对本实用新型的技术方案做进一步的说明。

如图1所示，该多工位旋转平台，是在底盘1上安置一可相对该底盘1转动的旋转平台2，在该旋转平台2上呈圆周状均匀安置至少3台受控于控制系统7的铸造机5，且旋转平台2由受控于控制系统7的动力4驱动而相对底盘1转动。

更为具体的：动力4包括电机和减速机构。旋转平台2通过轴承3安装在底盘1上。旋转平台2上设置有被动齿轮9，动力4的输出端安装有与被动齿轮9啮合的主动齿轮10。旋转平台2为多边型或者圆形。旋转平台2上安置有油箱8和水箱6。控制系统7安置在旋转平台2上。底盘1包括底座11和固定在底座11上的支承座12，旋转平台2安置在支承座12上。该段中的技术措施，虽在图1中全部显示出来，但并非是全部必要的，根据需求，在实施前一段技术方案时，可以根据需求选择性的采纳该段中的技术措施。

图1所示多工位旋转平台，由动力4通过主动齿轮10、从动齿轮9驱动旋转平台2转动，旋转平台2的旋转度数和停顿时间由控制系统根据铸造机的多少以及每个工位完成一次操作所需要的时间进行精确的分度定位，按重力机的安装台数进行360度平分，一般的，可以在旋转平台上安置4-10台铸造机。如在一个旋转平台安装8台铸造机，在传统方式下由8位员工来分别管理8台铸造机，使用旋转平台后，8台重力机仅需要3位员工进行管理，即可节约员工5人，一天24小时三班运行，即可节约操作人员15人，劳动效率提高了2.5倍。如在浇注岗位使用机器人浇注系统，取件岗位使用专用取件手，即一天24小时仅需3人即可管理原来需要24人的8台铸造设备。