[实用新型]通孔散热去屑槽汽车制动盘

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种通孔散热去屑槽汽车制动盘，尤其是一种在制动盘刹面钻上通孔与铣上散热去屑槽的汽车制动盘，属于汽车机械领域。

背景技术

随着汽车工业100多年来的发展，汽车的功能越来越完善，对其本身的技术性能指标要求也随之提高，汽车的制动性就是非常重要的技术性能指标之一。现代汽车普遍追求高速度，相应的就需要加强制动能力，如何解决好汽车制动问题，是汽车及其零部件制造业的长期课题。

汽车制动盘使用时处于旋转状态，由机械原理我们知道由于惯性力与惯性力偶矩的大小和方向，随着机械旋转的循环而产生周期性变化，加上汽车制动盘本身质量的分布和大小不均匀，势必产生不平衡现象。当不平衡时，将产生振动，严重时导致汽车的制动性能和可靠性下降，当振动频率接近系统固有频率时，有可能引起共振，而使零部件损坏，甚至危及人身安全。汽车刹车时，因摩擦片与汽车制动盘紧密接触而没有任何间隙，会产生大量摩擦热，造成汽车制动盘局部过热。如果接触面有油污时不能及时排除，以减小摩擦系数，就会影响制动效果和刹车系统使用寿命，甚至使摩擦片与汽车制动盘温度过高而产生变形、损坏，造成刹车失灵引发交通事故。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种通孔散热去屑槽汽车制动盘，以加强散热防止出现局部过热现象，减小刹车噪音，并及时排除汽车制动盘刹面的油污，改善刹车效果。

为此，本实用新型的通孔散热去屑槽汽车制动盘所采取的技术方案是，其包括刹面和带有固定接口的刹车盘体，刹面包括上刹面、下刹面，其分别与制动盘盘体连接，尤其是在刹车面上沿固定接口的切线方向设置有通风孔与散热去屑槽；任一个散热去屑槽均位于相邻的两排通风孔之间，任一排通风孔均位于相邻的两个散热去屑槽之间。刹车时由于制动盘刹面上加工有通风孔，不会出现局部过热现象，散热效果较好，并使刹车噪音明显减小，当制动盘刹面上有油污时，可以通过去屑槽排除，从而改善刹车效果。

上述的通孔散热去屑槽汽车制动盘，其设置有5-10个散热去屑槽，槽宽为3mm。

上述的通孔散热去屑槽汽车制动盘，其设置有5-10排通风孔，孔径3mm。

散热去屑槽和通风孔的数量根据汽车制动盘的大小、刹面宽度设定。一般槽取5-10个，槽宽为3mm，沿切线方向加工可以减少槽与摩擦片的有害摩擦，增加摩擦片使用寿命。孔一般钻5-10排，每排3个，孔直径取3mm，直径过大会影响制动盘强度，过小不利于通风。

申请人做了有限元分析与实际试验，在制动盘刹面上增加一定数量的钻孔和沟槽，不会对汽车有任何负面影响。通孔散热去屑槽汽车制动盘，由于在上下刹面上增加了一定数量的通孔和沟槽，与一般的普通盘相比，刹面耐磨性能提高50％，散热性能提高50％，保持了原有的抗压强度，而且因加工性能好，具有较好的稳定性。

通孔散热去屑槽汽车制动盘，适用于轿车、旅行车、高速轻型卡车、多功能运动车等，属汽车关键零部件之一的新技术产品。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型通孔散热去屑槽汽车制动盘的结构示意图；

图2是通孔散热去屑槽汽车制动盘沿中轴的截面图。

具体实施方式

实施例1

如图1和图2所示，本实施例的通孔散热去屑槽汽车制动盘，其由刹面和带有固定接口5的制动盘盘体组成，刹面包括上刹面1和下刹面2，其分别与制动盘盘体连接，在刹车面1、4上沿固定接口5的切线方向设置有5排通风孔2与5个散热去屑槽3，任一个散热去屑槽3均位于相邻的两排通风孔2之间，任一排通风孔2也均位于相邻的两个散热去屑槽3之间。

实施例2

本实施例的通孔散热去屑槽汽车制动盘，其不同于实施例1的是，在其在刹车面1、4上设置有10排通风孔2与10个散热去屑槽3。

实施例3

本实施例的通孔散热去屑槽汽车制动盘，其不同于实施例1的是，在其在刹车面1、4上设置有6排通风孔2与6个散热去屑槽3。

上述各实施例的通孔散热去屑槽汽车制动盘，其原材料选用灰铸铁，加工过程全部采用金属切削切工。其原材料主要化学成分为：

总含碳量：3.10-3.40％；碳当量：≤4.3(碳当量＝碳+1/3硅+1/3磷-1/3锰)；硅：1.60-2.40％；锰：0.60-0.90；磷：<0.15％；硫：<0.15％。

上述各实施例的通孔散热去屑槽汽车制动盘，其主要技术性能指标为：