[实用新型]冶金熔渣粒化用组合粒化轮

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种冶金炉渣在熔融状态下粒化加工处理的设备，特别是冶金熔渣粒化用组合粒化轮。

背景技术：

冶金熔渣是炼铁、炼钢、铁合金、铜冶炼过程产生的炉渣，目前，国内外冶金渣的加工处理有多种方法，特别是液态渣粒化技术处于新工艺方法的前沿，其特点是占地少、投资小、节水节电、无污染外排、不扬尘、安全合理，但全渣量的粒化比例仍然受到冶炼环节的特殊条件制约，例如炼钢厂冶炼过程中，钢渣以四种形式在三个环节上产生：①转炉冶炼过程产生的终点渣是理想状态的可直接进行粒化的液态渣；②转炉炉役中后期为延长炉衬寿命，需要进行溅渣护炉操作，为使钢渣进行粒化，炉前采用留渣法加护炉料的护炉操作后，仍有渣的性质发生变化的4～6吨粘渣排出炉外，该渣粘度系数在0.2Pa.S左右，温度小于等于1250℃，是属于粒化率低的渣，约50％在渣罐和粒化系统的熔渣流槽中粘结成固态渣；③理想的参与粒化的钢渣，仍有渣罐周转，粒化过程在熔渣流槽中降温凝固的粘结渣，这部分渣仍以固态渣在粒化系统外排出；④连铸浇钢过程，在中间包积累的钢渣在包满后外排，常规排渣方式是翻包冷凝成固态，其中底部沉积钢液占包容量的30～40％，使之回收、深加工、再利用难度很大，占用车间地面，严重环境污染，劳动强度大。如何能提高冶金生产环节产生的炉渣的粒化率，更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度，是本领域亟待解决的技术问题。

实用新型内容：

本实用新型目的是提供一种冶金熔渣粒化用组合粒化轮，提高全渣量的粒化比例，更好地实现节能、环保、节水、降低劳动强度，解决背景技术存在的上述问题。

本实用新型技术方案是：冶金熔渣粒化用组合粒化轮包含粒化器壳体、粒化轮，粒化轮设置在粒化器壳体内，其特别之处是粒化器壳体内设置两个以上粒化轮，构成粒化轮组。

所说的粒化轮组中两个相邻的粒化轮，相互之间是相切布置，粒化轮的数量最好是2-4个。

所说的相切布置较好的方式是：一个粒化轮的外园切线与相邻粒化轮的外园切线是同一条垂线。

相邻两个粒化轮轴心之间的连线与水平成一定角度，即相邻的两个粒化轮布置在不同的水平面上。

所说的粒化轮轮齿设计成若干矩形齿头线性排列，若干矩形齿头排成多排，分布在粒化轮体上，相邻的前后两排齿头交错布置，形成叠加齿的结构，改变了现有技术中粒化轮齿为直线齿型，以提高对钢渣打击力和打击量。

本实用新型还设有下渣流槽、二次淬渣池，下渣流槽设置在粒化轮组的上方，二次淬渣池设置在粒化轮组的下方。在粒化轮组的下面、二次淬渣池的液面上方设有双层水冷栏栅，在粒化轮组和水冷栏栅的下面，设置薄水层弧形筛。

本实用新型是在现有的冶金炉渣粒化技术装置的基础上，针对炼钢过程溅渣护炉炉渣粘度大，流动性不好，温度低的状态，进行粒化处理；针对浇余渣流动性较好，但含有30～40％钢液的混合渣，进行粒化处理。上述两种性质的固前渣仍通过现有粒化粒化系统周转用的渣罐接渣，而后用渣罐倾翻机倾翻倒渣，该渣经大角度下渣流槽进入粒化器壳体内，粒化轮组进行处理；因上述状态渣是一种流动性差的粘渣，或者是含钢比例大的渣，粒化上述的钢渣本身存在一个技术难题，粘渣要求大角度放渣，工艺要求每分钟下渣粒化6～8吨，较正常状态的理想渣放渣量高2～3倍，其中又含大量钢液，下渣量大时粒化能力不解决，将会发生集中入池沉水爆炸，故采用粒化轮组，递进式接渣粒化，每个粒化轮的粒化能力保3吨/分，相邻的两个粒化轮体成一定角度且轮园相切装配，在轮体上，轮齿设计成线性排列的矩形齿头，以提高低温、粘度大的钢渣打击力和打击量，使常规粒化下渣量2～3倍的钢渣在空中打击能力加大，利用杂技抛球原理，使被粒化、打击、击碎的熔渣延长下落时间，同样辅助常规粒化的一次射流水淬，该被打击、破碎、水淬的渣下落至二次淬渣池，下落过程中为防止特殊情况的下渣状态，并混有集中钢液，设置的水冷却栏栅可以分割非正常下落的渣量，再次延缓入池二次水淬时间，防止所下钢渣集中入水热交换的气爆。设置的薄水层弧形筛，承接非正常轮齿打击或改变流向下落的钢液，使之在弧形筛上通过筛网分割，浅水层淬化、降温，沿筛条方向和薄水筛底滑落进入二次淬渣池，进行终点降温分散热交换，防止集中入池的气爆或爆炸发生。