[实用新型]一种双层高强度高耐磨刹车片

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械制造领域，是指一种双层高强度高耐磨刹车片及生产方法。

背景技术

随着我国道路交通业、汽车工业的迅猛发展，汽车的行驶速度不断提高，载重量也不断增加，要求汽车的安全制动部件-刹车片在使用性能上要有新的突破。

近几年来，国际、国内原材料价格一路飞涨，国内劳动力成本不断增加，导致刹车片价格也是一涨再涨，刹车片的终端用户显得非常无奈，不得不承担由于原材料，劳动力上涨而上涨的成本。

因此，市场上需要的是性价比更高的产品——高强度、高耐磨、低成本。国内摩擦材料行业也在极力努力适应这种市场需要，但是在产品上却没有质的突破，即没有保证做到高耐磨、高强度，以致造成刹车片在紧急刹车时易碎，故容易发生交通事故。如做到高强度的，其耐磨性又会有很大折扣，导致刹车片的使用寿命缩短，用户不满意。两方面都做好的，价格又太高，用户普遍不认可。

发明内容

本实用新型的目的是克服背景技术的不足而提供一种由两层不同的复合材料构成的双层高强度高耐磨刹车片。

本发明的技术方案是：

一种双层高强度高耐磨刹车片，包括摩擦工作层、铆合层或粘结层，其特征在于：在刹车片的外层设有摩擦工作层；在刹车片的内层设有铆合层或粘结层；其内层与外层复合而成为双层高强度高耐磨刹车片；其中，所述的摩擦工作层是在保证使用强度的前提下，提高刹车片的耐磨性和制动舒适性；所述的铆合层或粘结层是由刹车片与制动蹄铁铆合或粘结的，不参与摩擦工作。

所述的摩擦工作层是由耐磨材料制成。其材料配比是：酚醛树脂：11％-15％、钢棉：15％-25％、玻璃纤维：4％-6％、矿物纤维：10％-20％、铜纤维1％-3％、丁腈胶粉：2％-3％、炭黑：2％-3％、摩擦粉：2％-4％、摩擦颗粒3％-5％、增磨剂：1％-3％、石墨：8％-13％、重晶石：12％-18％、铬铁矿：3％-5％、硫化锑2％-4％、硫铁矿：3％-5％。

所述的铆合层或粘结层是由抗冲击强度高的材料制成。应用在制动蹄铁为鼓式片时为铆合连接；应用在盘式片时为粘结连接。其材料配比是：酚醛树脂：15％-18％、石棉：30％-35％、钢棉：10％-20％、轮胎粉：5％-6％、磨尘：18％-22％、钻屑8％-11％。

一种双层高强度高耐磨刹车片的生产方法，其特征在于：它包括以下步骤：

A、刹车片的摩擦工作层和铆合层或粘结层的配料：

摩擦工作层的材料配比是：酚醛树脂：11％-15％、钢棉：15％-25％、玻璃纤维：4％-6％、矿物纤维：10％-20％、铜纤维：1％-3％、丁腈胶粉：2％-3％、炭黑：2％-3％、摩擦粉：2％-4％、摩擦颗粒：3％-5％、增磨剂：1％-3％、石墨：8％-13％、重晶石：12％-18％、铬铁矿：3％-5％、硫化锑：2％-4％、硫铁矿：3％-5％。

铆合层或粘结层的材料配比是：酚醛树脂：15％-18％、石棉：30％-35％、钢棉：10％-20％、轮胎粉：5％-6％、磨尘：18％-22％、钻屑：8％-11％。

B、混合：将摩擦工作层、铆合层或粘结层的配料单独混合均匀；

C、压制冷坯：将混合均匀的铆合层或粘结层的混合料经200KG/CM²的压力冷压成型，制成铆合层或粘结层冷坯；

D、热压成型：先将压制好的铆合层或粘结层冷坯放入预热的模腔内，再投入摩擦工作层混合料，经200KG-300KG/CM²的压力热压成型；

E、将热压成型的刹车片做常规的后期热处理、磨削、钻孔。

本实用新型的优点在于：由于本实用新型是双层分层的刹车片结构，摩擦工作层是高耐磨层，采用成本较高、但耐磨性能优良的材料；铆合层或粘结层采用成本相对要低、但抗冲击剪切强度较高的材料，故两层复合而成高强度高耐磨刹车片，它既解决了强度低的问题，又提高了刹车片耐磨性，同时又降低了综合成本。

附图说明

图1为本实用新型铆接式鼓式双层刹车片结构示意图。

图2为本实用新型粘结式盘式双层刹车片结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：