[实用新型]一种热轧钢带的润滑轧制喷淋系统

说明书

技术领域

本实用新型属于热连轧钢带轧制领域，涉及一种热轧钢带的润滑轧制喷淋系统装置。

背景技术

工艺润滑轧制是热轧板带轧机节省电力和降低轧辊消耗，改善产品质量、提高产量的新兴技术，该技术作为热连轧板带精轧机组的关键工艺技术装备受到了前所未有的重视。近年来，随着热连轧生产线的引进，热轧润滑技术在热连轧机组生产中的应用得到普及。然而，国内热轧工艺润滑系统基本依赖于成套热连轧设备的引进作为设备配套技术进口，在单独工艺润滑系统设计和制造方面的工作不多见。特别是润滑系统的可靠性达不到要求，尤其是喷淋系统设计不合理，容易撞坏，造成工艺、设备、生产事故，维护困难，喷嘴容易堵塞，直接影响喷淋效果等技术难点。

公告日为2003年9月24日，公告号为CN2574794Y的中国专利，公开了“一种热轧带钢轧制的润滑装置”，其特点是在轧机入口上切水板下方与入口下切水板上方各安装一排热轧制油喷射集管，在轧机入口侧导板的两侧各安装两个喷嘴，采用工作辊板道部分润滑与带钢边部润滑联合的形式，既能改善工作辊板道部分的表面状态，又能减少工作辊与带钢边部接触区的磨损，同时也提高了轧制油的利用率。但是，该润滑装置存在下述问题：

1、喷射集管喷射到工作辊表面的轧制油与侧导板上的喷嘴喷出的轧制油重合量不宜控制，造成工作辊上的油膜不均匀。

2、由于增加了喷油点，轧制油消耗高。

3、未涉及集管及喷嘴的结构、集管的安装稳定性、是否易被撞坏等。

公告日为2005年9月28日，公告号为CN2728660Y的中国专利，公开了“一种改进的轧辊冷却、辊缝润滑装置”，其实施例中是将轧辊冷却水管排布上切水板下方和下切水板的上方，润滑集管排布上切水板上方和下切水板的下方，喷射到轧辊辊面上的油膜经切水板刮平处理，形成均匀连续的油膜；润滑集管远离高温轧件，消除高温烘烤造成喷油嘴堵塞，防止冷却水进入油膜层。但是，喷射到轧辊辊面上的油膜经切水板刮平处理，容易把油膜刮掉，使油膜不均匀。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种热轧钢带的润滑轧制喷淋系统，该系统装置的喷淋集管固定牢固，防撞性能好，不易变形，在辊面可形成均匀的油膜，同时解决了喷嘴堵塞问题。

本实用新型解决技术问题所采取的技术方案是：一种热轧钢带的润滑轧制喷淋系统，包括喷淋集管、喷嘴和切水板；所述喷淋集管一端连接混合液出口，另一端设有喷嘴，所述的切水板分为上切水板和下切水板，其特征是，所述的喷淋集管为两个且位于上切水板和下切水板之间，所述的喷淋集管包括连接混合液出口的圆管状总集管及连通总集管的截面为矩形的喷射集管、在喷射集管上设置一排具有足够的油水重合量的喷嘴，喷淋集管通过集管固定架固定在切水板上。

本实用新型进一步的方案是：

所述的喷淋集管和喷嘴全部采用不锈钢。

所述的喷嘴距辊面距离为170-240毫米。

所述的总集管的内径截面积在500-800平方毫米。

所述的喷嘴流量为3-8升/分钟，喷射角度设计成60-90度。

在切水板头部增加了毛粘条，毛毡条粘接在切水板基板上方。

与现有技术比较，本实用新型的有益效果是：

1、喷淋集管和喷嘴全部采用不锈钢设计，可靠性高；

2、喷淋集管设计方式独特，采用矩形集管，防撞性能好，耐高温变形；

3、集管内径大小设计合理，保证混合液的流速和高的剪切率；

4、合适的喷射角度，两个喷嘴之间要有足够的重合量，在辊面形成均匀的油膜；

5、喷嘴距辊面距离设计合理，在压力恒定时，保证油水分离的质量；

6、通过提高喷嘴的耐磨性能，保持流量稳定性，安装简单可靠；

7、通过提高喷嘴的耐磨性能，一定压力下通过流量适中，流量精确度高；

8、通过增加蒸气吹扫装置，便于集管和喷嘴的维护。

附图说明

附图1为实用新型的结构简图；

附图2为实用新型的喷射集管结构简图(俯视)；

附图3为实用新型喷射集管及喷嘴安装角度简图；

附图4为实用新型喷射集管的截面图。

图中：1工作辊、2上切水板、3喷淋集管、4喷嘴、5侧导板、6下切水板、7轧辊冷却水喷嘴、8固定喷嘴的丝母、9固定架、31总集管、32喷射集管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

如图1所示，本实用新型主要由工作辊1、上切水板2、喷淋集管3、喷嘴4、侧导板5、下切水板6、轧辊冷却水喷嘴7组成。