[实用新型]生产高效精密钢管窑炉的淬火下水机构

说明书

一、技术领域

本实用新型属于一种冶金工程技术设备，尤其是涉及到在生产精密钢管窑炉加热保温后进行淬火的全自动提升卸料下水机构。

二、背景技术

我国钢管行业在国民经济高速发展的拉动下，取得了令人瞩目的发展成就，特别是近年随着国内外工业的飞跃发展，各类不同型号、不同材质、不同用途的钢管也是分类越来越细，产量除满足国内需求外，更是扩大了出口额度。与此同时，生产钢管的主要设备——窑炉也不断推陈出新，从引进国外设备到我国窑炉公司自己设计制作也经历了较长的时间，各类台车炉、环形炉、厢式炉等设备也大大的满足了钢管行业生产的需要。但长期以来，钢管淬火是影响钢管质量的一个重要环节，也是行业发展的难题。传统窑炉是将钢管烧好后打开窑门台车将钢管转运出窑，再由人工用钢丝绳系好由行车将钢管吊至水池内进行淬火，这种方式不仅操作工作环境恶劣而且钢管自出炉到下水的时间长，错过了钢管淬火的最佳时间，钢管的淬火质量往往达不到理想的效果。

三、发明内容

本实用新型的目的是为窑炉生产企业提供一种高效精密钢管淬火自动下水机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：窑炉尾部炉门前方的一侧设置淬火水池，对应淬火水池处设置了提升卸料下水机构，该下水机构由设置在台车运行轨道两侧的由升降气缸控制的两根托梁和设置于台车运行轨道另一侧的卸料小车组成，所述卸料小车包括车架和行走传动机构，卸料小车置于行走轨道之上由电机控制，卸料托梁机构活动安装在竖立的车架上，卸料托梁机构和车架间设有滑轮组。该卸料托梁机构由卸料传动的双排链轮传动机构、托链和传动减速机组成。

本实用新型的有益效果是，由于采用卸料小车取代传统人工卸料，全过程机械自动化程度高，钢管自出炉到入水时间大大缩短(控制在30s以内)，因此能使钢管的淬火效果达到十分理想的效果，同时工人的劳动强度大大降低，工作环境也的得到了极大的改善。

四、附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型下水部分卸料小车结构主视图；

图2为本实用新型淬火下水部分结构剖面示意图；

图3为本实用新型整体结构俯视图。

图中1为台车运行轨道，2为淬火水池，3为卸料小车行走轨道，4为升降气缸，5为升降托梁，6为卸料托梁机构，7为车架，8为卸料车行走传动电机，9为滑动轮组，10为卸料传动电机，11链条卸料传动装置。

五、具体实施方式

如图1所示，以承建一条烧成钢管直径为400皿、长度为10000mm、最大质量2000kg的22m³箱式炉为例。炉子整体包括一条22m³箱式炉、提升卸料下水机构和12000mm×2600mm的淬火水池2。窑炉由钢结构框架、耐火材料砌筑的炉体、液压炉门、台车和燃烧系统等构成。对应淬火水池2处设置了钢管提升卸料下水机构，所述提升卸料下水机构由设置在台车运行轨道1两侧的由升降气缸4控制的两根托梁5和设置于台车运行轨道1另一侧的卸料小车组成，所述卸料小车包括车架7、行走传动机构和卸料托梁机构6，卸料小车置于行走轨道3之上由电机8控制，卸料托梁机构6安装在小车车架7上的工字钢内，它们之间设有滑轮组9；卸料托梁机构6上设置有卸料传动电机10和链条卸料传动装置11。

实施本实用新型时，首先将钢管放在台车的托架上装好，将台车运行到窑炉内，液压窑门关闭，炉内开始点火燃烧；当钢管烧至1250℃窑门升起，台车在运行电机的控制下将钢管运到炉外，当台车运行到与淬火水池2对应的位置时自动停止，卸料小车在电机8的作用下开始在行走轨道3上行走，当卸料小车到位后，如图3所示，四只升降气缸4开始上升，此时托梁5被顶起，托梁5在升起的过程中将放置其上的卸料托梁机构6托起，放置于台车上的烧制好的高温钢管被卸料托梁机构6托起，当四只升降气缸4上升至高出台车最高位置时停止，卸料托梁机构6上的传动电机10启动带动卸料链条传动装置11转动将放在链条上的钢管卸到水池2内进行淬火处理，当钢管全部滚入淬火水池2后，卸料托梁机构6上的卸料传动电机10停止，升降气缸4将下降，卸料小车将自动复位到台车运行轨道1的另一侧，如此往复。