[实用新型]高压电动机轴承装配结构

说明书

技术领域：

本实用新型涉及电动机技术领域，特别涉及安装方便的高压电动机轴承装配结构。

背景技术：

Y系列箱式高压电动机在我国已有二十多年生产历史，目前仍为我国高压电动机市场上的主导产品，需求量很大。该系列高压电机采用钢板焊接结构，从机壳到端盖均为钢板焊接而成。

在轴承装配结构方面，Y355～450型号的高压电动机采用的安装结构是：直接在端盖上加工出轴承室，利用轴承室与轴承外圈直接配合，因此，在装配时必须先装端盖，待轴承入轴承室后才可以与机座相连接。见图1，是现有的电动机的端盖与轴承的装配结构图，在电动机的轴承装配过程中，对于卧式电动机，一般没有专用机械设备，所以，在端盖01竖起时不能从水平方向将轴承02压入，而是吊起端盖01，然后用锤子敲打端盖01，使端盖01与轴承02配合，但是，轴承02入轴承室是比较困难的，大量实践证明，这种装配具有以下缺点，操作非常不便、工效低，而且极有可能损伤轴承02；尽管可以适当放大端盖01与轴承02的间隙，但情形仍是如此，其原因如下：

1、钢板焊接端盖体积大、重量大，由外环、内套及若干条筋组焊而成，比较笨重，吊装不便，极易倾斜；

2、钢板焊接端盖焊接完成后存在较大应力，后续工序往往消除不彻底，应力致使机械加工后变形较严重，形位公差不达标，如锥度、椭圆或者同心度超差、跳动大等；

3、钢板焊接端盖一般配合面较长，在形位公差不符合要求、表面粗糙度欠佳、装配时倾斜的情况下，装配难度会进一步增加，实际上现场吊装倾斜几乎是不可避免的。

从上述分析可知，在装配困难的情况下，借助锤子敲打是不可避免的，因端盖惯性大，产生的有效轴向作用力比较小，而且随其重量增加而减小；因受力不均匀，敲打力度大、受力地方多，装配时间也长，于是造成端盖外在损伤与加工面进一步变形，最终结果是轴承在承受较长时间冲击作用力的前提下，缓慢且艰难地入了轴承室，但此时轴承很有可能已受到损伤；进而造成电动机噪声、振动增大，经受不了长时间使用，这是电机生产厂家都不愿意看到的。

基于前述情况，非常有必要依据现有技术设计出一种新的高压电动机，解决企业现有生产难题。

实用新型内容：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足而提供高压电动机轴承装配结构，它能够快速装配，并且保证电动机的生产质量。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

它包括基座，基座内安装有转动轴；转动轴上安装有轴承，轴承上装配有轴承套，轴承套外装配有端盖，端盖与基座连接。

所述的转动轴上安装有轴承内盖，轴承内盖位于轴承向基座内侧的一边。

所述的转动轴上安装有轴承外盖，轴承外盖位于轴承向基座外侧的一边。

所述的轴承内盖、轴承套、轴承外盖锁紧在一起。

所述的轴承套与端盖锁紧在一起。

本实用新型的有益效果在于，采用端盖与轴承套配合的结构，可以实现轴承与轴承套的快速装配，并可以实现轴承套与端盖的快速装配，采用这种分体式结构，不会损坏电动机，能够实现快速安装、提高生产质量、提高生产效率等优点。

附图说明：

图1是现有电动机的端盖与轴承的装配结构图

图2是本实用新型的端盖与轴承的装配结构图

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的结构原理作进一步说明。

见图2，本实用新型包括基座10、转动轴20、轴承30、端盖40，基座10内安装有转动轴20；转动轴20上安装有轴承30，轴承30上装配有轴承套50，轴承套50外装配有端盖40，端盖40与基座10连接，本实用新型的端盖40上开设有孔，该孔的大小恰与轴承套50配合，即，轴承套50能套于端盖40上的孔内，以实现轴承套50与端盖40的装配，轴承套50上开设有轴承室，轴承30装配于轴承室内，轴承套50的体积不用很大，以便能够轻易地与轴承30装配在一起，而端盖40的重量因此得到减少，移动方便，也能够非常方便地与轴承套50装配在一起，就整体结构而言，能够实现快速装配，而且装配非常方便，不容易损坏电动机，进而能够提高生产质量。

所述的转动轴20上安装有轴承内盖60，轴承内盖60位于轴承30向基座10内侧的一边。

所述的转动轴20上安装有轴承外盖70，轴承外盖70位于轴承30向基座10外侧的一边。

所述的轴承内盖60、轴承套50、轴承外盖70采用螺栓锁紧在一起，保证轴承稳固。