[实用新型]单管自降膜蒸发器

说明书

技术领域

本实用新型涉及化工生产膜式蒸发器，具体涉及单管自降膜蒸发器。

背景技术

化工生产过程中有大量液体介质需要通过加热进行浓缩，膜式蒸发器就是实现这一过程的主要设备。目前，传统膜式蒸发器普遍采用旋转刮膜或多管式强制成膜技术。

旋转刮膜膜式蒸发器采用电机减速机带动传动轴旋转，传动轴上固定刮膜部件，相当于刮刀，依靠刮膜部件旋转将附着在设备壳体内壁上的较厚液体膜刮薄。旋转刮膜设备存在：运行中需要消耗动力、设备制造精度要求高、设备制造难度高、成本高，同时设备在使用中因存在旋转部件易产生磨损，磨损的金属、非金属材料颗粒混杂在化工介质中产生污染，影响产品纯度和洁净度，并且旋转部件在工作中产生振动和噪音，造成环境污染，旋转部件与壳体密封效果差，易泄露，无法达到高真空度，维护成本高等缺点。

多管式强制成膜膜式蒸发器采用多管式强制成膜，液体分布难度大，多管间隙精度要求高，调整困难，制造精度高，一般只能采用下部出气方式，出气口要设置蒸发室，多管液体分布不均匀，同时多管分布阻力大，需要配置循环泵，存在动力消耗，并且需要多次循环蒸发才能达到设计浓度。

发明内容

本实用新型的目的在于：提供一种单管自降膜蒸发器，该蒸发器依靠液体压力及重力场作用自然形成均匀分布的液体膜，通过液体膜吸收热能蒸发浓缩，该蒸发器成膜均匀，蒸发效率高，无动力消耗，节能环保。

本实用新型的技术解决方案是：该蒸发器由上壳体通过法兰连接下壳体成整体单管，在上壳体上有出气孔，在下壳体上有进料口和出料口，在下壳体外壁通过夹套封闭环安装夹套，夹套上安装介质进口、介质出口、安全阀和耳座，在下壳体的上部位于上壳体下方的腔内安装分布器，分布器与下壳体的内壁间有成膜间隙，所述的分布器为环状分布管，环状分布管的底部均匀分布分布孔，进料口连通环状分布管。

本实用新型的单管自降膜蒸发器中，在环状分布管的下方安装分布锥。

本实用新型的单管自降膜蒸发器中，分布锥由一号分布锥和二号分布锥连接组成。

本实用新型的单管自降膜蒸发器中，在分布锥的底侧安装溢流堰。

本实用新型的单管自降膜蒸发器中，在分布锥的底部安装分布环。

使用时，液体介质通过进料口进入环状分布管，在重力场作用下由分布孔向下流到分布锥上，经溢流堰在分布器下方的下壳体内壁形成一层均匀的液膜，液膜吸收夹套中高温介质的热量，实现蒸发浓缩，浓缩液由下壳体底部的出料口流出蒸发器。

本实用新型具有以下优点：

1、内部无旋转部件，无磨损金属、非金属材料颗粒产生，不会影响产品纯度和洁净度，这一点对化妆品、药品和食品生产尤为重要；

2、单管直径即壳体直径大，单管成膜，膜均匀分布，分布间隙调整方便，蒸发效率高，升温速度快，可实现一次蒸发浓缩即达到设计浓度，产能大；

3、分布器材料采用复合钢板，节省贵重有色金属；

4、无旋转部件，无需配置循环泵，易于实现高真空度操作；

5、运行中无动力消耗，节能、环保。

附图说明

图1是实用新型单管自降膜蒸发器的剖面结构示意图。

图2是图1中的分布器3的剖面示意图。

图中：1上壳体，2法兰，3分布器，4夹套，5耳座，6下壳体，7出气孔，8进料口，9安全阀接口，10出料口，11介质进口，12介质出口，13夹套封闭环，14环状分布管，15分布孔，16一号分布锥，17二号分布锥，18溢流堰，19分布环。

具体实施方式

如图1、2所示，该蒸发器由上壳体1通过法兰2连接下壳体6成整体单管，在上壳体1上有出气孔7，在下壳体1上有进料口8和出料口10，在下壳体2外壁通过夹套封闭环13安装夹套4，夹套4上安装介质进口11、介质出口12、安全阀9和耳座5，在下壳体1的上部位于上壳体1下方的腔内安装分布器3，分布器3与下壳体1的内壁间有成膜间隙，所述的分布器3为环状分布管14，环状分布管14的底部均布分布孔15，进料口8连通环状分布管14。

本实用新型的单管自降膜蒸发器中，在环状分布管14的下方安装分布锥。

本实用新型的单管自降膜蒸发器中，分布锥由一号分布锥16和二号分布锥17连接组成。

本实用新型的单管自降膜蒸发器中，在分布锥的底侧安装溢流堰18。

本实用新型的单管自降膜蒸发器中，在分布锥的底部安装分布环19。

使用时，液体介质通过进料口8进入环状分布管14，在液体压力及重力作用下由分布孔15向下流到分布锥上，经溢流堰18在分布段下方的下壳体1内壁形成一层均匀的液膜，液膜吸收夹套4中高温介质的热量，实现蒸发浓缩，浓缩液由下壳体1底部的出料口12流出蒸发器。