[实用新型]内燃机车用增压器涡轮动叶片榫齿加工夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种内燃机车用增压器涡轮动叶片榫齿加工夹具。

背景技术

涡轮动叶片是增压器重要零件之一，涡轮动叶片毛坯是无余量精密铸造件，加工涡轮动叶片榫齿的定位面是毛坯面。由于涡轮动叶片材质为高温合金，为了确保与涡轮轮盘组装时榫齿和榫槽之间的配合性，动叶片榫齿图纸技术要求是榫齿错齿要求≤0.025mm，榫齿直线度要求≤0.025mm。目前通常使用的加工设备是双磨头强力缓进磨床，动叶片榫齿加工以动叶片叶身中的叶盆为定位面，磨头分粗加工磨头和精加工磨头。加工过程是用粗加工磨头进给一次，留0.2—0.3mm加工余量，再用精加工磨头加工到尺寸。经产品检测其结果是：榫齿错齿在0.02mm—0.08mm；榫齿直线度在0.02mm—0.05mm，尺寸不稳定，产品合格率仅有60％。

分析原因如下：

1双磨头缓进磨床是使用两个磨头加工榫齿的，也就是使用粗磨头和精磨头，两磨头的直线度很难保证，其直线度是靠人工打百分表找正来完成，误差较大。

2定位基准以动叶片叶身中的叶盆面定位，因为是以动叶片叶身中的叶盆毛坯面定位，接触面积大，动叶片铸造毛坯表面有缺陷不能排除，定位不准确并且不稳定。

3精磨加工余量大，为0.2—0.3mm。

修磨砂轮用的钢挤轮分粗、精两个钢挤轮来修磨砂轮，靠人工用百分表来找正两钢挤轮直线度，误差比较大，并且两个磨头在机床两端，操作者操作麻烦并浪费时间。在上述诸多原因中，增压器涡轮动叶片榫齿加工定位基准的选择成为关键问题。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足之处而提供一种以涡轮动叶片叶身中的叶背前后两截面定位的机车用增压器涡轮动叶片榫齿加工夹具。这种内燃机车用增压器涡轮动叶片榫齿加工夹具的结构是：截面呈山字形的底座的槽内设有基准块，基准块的前后端设有与涡轮动叶片叶身中的叶背轮廓相吻合的定位刃口，基准块的一侧设有可与涡轮动叶片的进气边相接触的竖直挡边，涡轮动叶片的进气边与挡边靠紧，起定位作用。基准块的前端面上设有定位销，定位销的作用是保证涡轮动叶片前后位置正确，使加工出的涡轮动叶片的尺寸一致性好。涡轮动叶片叶身中的叶盆面上设有与其吻合的压块，底座中间凸台的两侧面设有与底座底板相平行的支撑板，支撑板上拧有压紧压块的螺柱。基准块与底座的底板通过定位销定位，并通过螺栓紧固。所述的压块的前后端可设有与涡轮动叶片叶身中的叶盆轮廓相吻合的施压端，压块与涡轮动叶片叶身中的叶盆接触不是全面接触，只有前后两端面接触，并且与涡轮动叶片叶身中的叶盆的轮廓线完全吻合。支撑板上拧有压紧压块的螺柱，为使压块受力均匀，防止基准块前后端刃口接触不均匀。定位销的作用是保证涡轮动叶片前后位置，使加工出的涡轮动叶片的尺寸一致性好。

本实用型与现有技术相比具有如下优点：

1我们对涡轮动叶片加工夹具进行改进，加工后的榫齿尺寸经检测的结果是：榫齿错齿≤0.025mm、榫齿直线度≤0.025mm，加工质量明显提高，产品尺寸的一致性非常好，产品合格率高达97％。

2由涡轮动叶片叶身中的盆面定位改为涡轮动叶片叶身中的叶背前后两个截面定位，基准块的定位刃口与零件接触面积小，减少铸造毛坯表面有缺陷造成的误差，装夹容易、加工基准稳定，提高了加工精度，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的左视图。

图3是压块与涡轮动叶片叶身中的叶盆的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步的说明，参照图1图2，这种内燃机车用增压器涡轮动叶片榫齿加工夹具的结构是：截面呈山字形的底座l的槽内设有基准块2，基准块2的前后端设有与涡轮动叶片4叶身中的叶背轮廓相吻合的定位刃口，基准块2的一侧设有可与涡轮动叶片4的进气边相接触的竖直挡边5，基准块2的前端面上设有定位销10，涡轮动叶片4叶身中的叶盆面上设有与其吻合的压块3，底座中间凸台的两侧面设有与底座1底板相平行的支撑板6，支撑板6上拧有压紧压块3的螺柱7。基准块2与底座1的底板通过定位销9定位，并通过螺栓8紧固。参照图3，所述的压块3的前后端可设有与涡轮动叶片4叶身中的叶盆轮廓相吻合的施压端。