[实用新型]一种筒节斜底罐车罐体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铁道罐车罐体，具体涉及一种铁道筒节制造斜底罐车罐体。

背景技术

目前的铁道罐车罐体结构形式大约有直筒、鱼腹、斜底、“V”形四种形式。直筒与鱼腹罐体存在液体介质卸空的问题，为了解决此问题，罐体结构大多采用斜底、“V”形结构。而在车辆换长改变困难的情况下，要想顺利完成铁道罐车第四次升级换代(60t级升级为70t级)，其车体结构势必从直筒形罐体改为斜底罐，这种斜底罐目前常见有两种生产形式。

这种斜底罐一种是罐体以罐体横向(与车体长度垂直)中心为界，由两个筒节组成，两个筒节的组成采用上下板结构，筒节板料采用数控切割下料，切割出两端曲线后用中径滚制成半圆，(由于两筒节的端面形状为直角锥台，无法滚制，无法满足批量生产需求，只能将上下板用中径滚制滚成直筒)再将上下板强力组装成两个筒。但是在纵缝焊接后，两纵缝(虚线之间)出现凹心(100％)，纵缝(虚线至筒体端部)出现桃尖(100％)，无法调修，筒体与封头组对后，在纵缝处易出现错边，罐体整体成形质量差。

另一种同样是筒体采用上下板结构，对筒之前各工序与现直筒罐制造工艺相同。对筒时，切去第一种斜底罐下板两侧弧线之间板材，对上两弧线，下板形成斜底，后续各工序与以上制造工艺相同，形成一个斜底罐体。但是在滚制后的下板上切割出相贯线，空间操作比较困难，切割质量差，对缝后间隙大，焊接质量不易保证。罐体底部没有完全切割，成型后势必有鼓包(100％)。

因此目前采用以上两种形式生产的斜底罐车罐体都存在筒体对缝后间隙大，焊接质量低，罐体成型后有鼓包现象的缺陷，且罐体成型后质量差，很难达到技术要求标准。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种筒节式生产的斜底罐车罐体，其解决了背景技术中罐体整体成形质量差的技术问题。

本实用新型的技术解决方案是：

一种筒节斜底罐车罐体，包括罐体1及设置于罐体1两端的封头2，其特殊之处在于：所述罐体1由多节筒节101和封头2组成，其中多节筒节101包括以罐体1中心对称设置的正圆锥斜截后斜放的第一筒节1011，多个以罐体中心对称设置的正圆锥台斜放的第二筒节1012，所述封头2、第二筒节1012及第一筒节1011依次由焊缝3密闭构成该罐体1；所述罐体1上部母线与罐体中心线平行，第一筒节1011与第二筒节1012，下部中心线均向罐体1中心底部倾斜，且倾斜角度相同。

上述第一筒节1011与第二筒节1012之间、多个以罐体1中心对称设置的为正圆锥台斜放，且上平下斜，第二筒节1012之间以及第二筒节1012与封头2之间封闭的焊缝3相对于罐体1纵向是一条斜缝。

上述罐体1的第一筒节1011与第二筒节1012顶部位于一条水平线上，且封头2与顶部水平线有一定夹角。

上述多个以罐体1中心对称设置的展开面为正圆锥的第二筒节1012为2个、3个或4个。

上述焊缝3最好是内外焊接密闭的焊缝。

上述内外焊接密闭最好是埋弧自动焊的焊接方式。

本实用新型具有一下优点：

1)罐体完全符合设计要求，从根本上消除了因工艺方法产生的斜底罐体存在的质量缺陷。

2)筒节环缝组对采用外箍组对方式精度达到2mm，焊缝成型质量可靠，操作方便灵活、适应性强。

附图说明

图1为实用新型结构示意图；

具体实施方式

参见图1，一种筒节斜底罐车罐体，包括罐体1及设置于罐体1两端的封头2，罐体1由多节筒节101组成，其中多节筒节101包括以罐体1中心对称设置的正圆锥斜截后斜放的第一筒节1011，多个以罐体1中心对称设置的正圆台斜放的第二筒节1012，封头2、第二筒节1012及第一筒节1011依次由焊缝3密闭构成该罐体1；罐体1上部母线与罐体中心线平行，第一筒节1011与第二筒节1012，下部中心线均向罐体1中心底部倾斜，且倾斜角度相同，焊缝3相对于罐体1纵向是一条斜缝，焊缝3是通过内外埋弧自动焊得到，罐体1的第一筒节1011与第二筒节1012顶部位于一条水平线上，且封头2与顶部水平线有一定夹角。多个以罐体1中心对称设置的正圆台斜放的第二筒节1012为2个。

本实用新型是多节筒节101通过内外埋弧自动焊接成型，且焊接的焊缝3相对于罐体1纵向是一条斜缝，使罐体成型工艺简单，可操作性强，在实施埋弧自动焊接是采用筒节环缝组对采用外箍组对方式，提高了焊接精度，精度达到2mm以内，因此罐体1成型后结构也发生很大变化，也提高了罐体成型质量。