[实用新型]差速器半轴齿轮间隙测量选片机

说明书

技术领域

本实用新型涉及差速器间隙的测量装置，具体地说是一种差速器半轴齿轮间隙测量选片机。

背景技术

汽车差速器是驱动轿的主件。它的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。汽车差速器主要由差速器外壳1、行星齿轮和左、右半轴齿轮2、3等部分组成，如图1所示。由于在制造和安装差速器时产生的误差，导致左、右半轴齿轮和差速器壳体内部之间各有一个小间隙h需要用垫片补偿。但这个间隙用人工很难测量准确，难以选出合适厚度的垫片。

目前，在差速器间隙测量选片的时候，多采用百分表人工手动测量。由于仅凭借装配工人的手感进行测量选片，不仅效率低下，而且造成产品质量不稳定。

实用新型内容

为了解决现有差速器间隙测量存在的误差大、效率低的问题，本实用新型的目的在于提供一种自动测量、测量精确的差速器半轴齿轮间隙测量选片机。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

本实用新型包括本体、花键轴、从动轴及第一～八气缸，在本体内的两侧分别设有第一、二气缸，第一、二气缸的输出轴分别连接有可沿本体内导轨槽往复移动的第一、二滑动支座，第一、二滑动支座内安装有可相对往复移动的第一、二轴套，第一、二轴套内分别设有花键轴、从动轴，花键轴上连接有驱动其旋转的驱动装置，第一、二滑动支座上安装有带动第一、二轴套及花键轴和从动轴往复移动的第三、四气缸；在位于花键轴和从动轴之间的差速器下后方设有第七、八气缸，第七、八气缸的输出轴连接有可沿本体内导轨槽往复移动的测量头；第五、六气缸安装在本体内，第五、六气缸上安装有夹紧差速器的夹紧手爪；在本体的两侧分别设有直线位移传感器。

其中：所述本体两侧的底部分别设有第一、三导轨，第一、二滑动支座的底部分别安装有第一、三滑块，第一、三滑块分别位于第一、三导轨上、并可分别沿第一、三导轨往复移动；测量头的下方本体上设有第二导轨，测量头安装在第二滑块上，第二滑块位于第二导轨上、并可沿第二导轨往复移动；第三气缸的输出轴上连接有与第一轴套固接的第一端盖，第三气缸通过第一端盖带动第一轴套相对第一滑动支座往复移动；第四气缸的输出轴上连接有与第二轴套固接的第三端盖，第四气缸通过第三端盖带动第二轴套相对第二滑动支座往复移动；第三气缸与第四气缸的输出方向相同；花键轴和从动轴分别通过轴承插设在第一、二轴套内部，差速器放置在花键轴与从动轴之间；第一轴套的两端连接有套设在花键轴上的第二端盖，第二轴套的两端连接有套设在从动轴上的第四端盖；驱动插设在第一轴套内的花键轴的驱动装置包括伺服电机、减速机、皮带及第一、二皮带轮，伺服电机及减速机安装在第一端盖上，与第一滑块连动，第一皮带轮通过减速机与伺服电机相连接，第二皮带轮安装在花键轴上、通过皮带与第一皮带轮相连；花键轴、从动轴分为两段；测量头为“L”形。

本实用新型的优点与积极效果为：

1.测量精确。本实用新型通过各气缸的驱动带动花键轴和从动轴伸入差速器半轴齿轮内准确定位，并通过测量头向外侧压紧半轴齿轮测得间隙，同一位置可多点测量，取平均值，保证了测量的准确性。

2.自动化程度高，效率高。本实用新型通过PLC控制系统，可配合触摸屏、指示灯等装置能够进行全程自动测量并最终给出选片指示，让操作者方便快捷地选出合适厚度的垫片，既保证了产品质量又提高了装配效率。

3.本实用新型造价及运行成本低，工作流畅，操作方便。

附图说明

图1为差速器的结构剖视图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为本实用新型控制系统流程图；

其中：1为差速器外壳，2为左半轴齿轮，3为右半轴齿轮，4为本体，5为第一气缸，6为第二气缸，7为第三气缸，8为第四气缸，9为第五气缸，10为第六气缸，11为第七气缸，12为第八气缸，13为伺服电机，14为减速机，15为第一皮带轮，16为第二皮带轮，17为皮带，18为第一导轨，19为第一滑块，20为第一滑动支座，21为第一轴套，22为第一端盖，23为第二端盖，24为直线位移传感器，25为花键轴，26为第二导轨，27为第二滑块，28为第三导轨，29为第三滑块，30为第二滑动支座，31为第二轴套，32为第三端盖，33为第四端盖，34为夹紧手爪，35为从动轴，36为测量头。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详述。