[实用新型]一种筒子纱染色粉状染料的自动化料装置

说明书

技术领域

本实用新型属于染整设备自动化技术领域，涉及一种筒子纱染色粉术染料化料装置，特别涉及一种筒子纱染色粉状染料的自动化料装置。

背景技术

筒子纱染色具有工艺流程短、能耗低、纤维损耗低、成品品质高、纱线断头少等优点，因此在我国印染行业中已经得到了广泛的应用，2006年我国纱产量为1722.24万吨，其中约三分之一用于筒子纱染色和漂白。染料是筒子纱染色必不可少的原料之一，不仅对提高产品的色牢度、上色率等有显著效果，染色产品颜色过深时，还可以起修色、剥色的作用，其配送的精确度，直接影响了产品的色光和颜色深浅，从而决定了染色产品的一次符样率。在国家要求能耗下降20％，原材料价格、劳动力成本不断上涨，纺织品出口受绿色技术壁垒限制，国内国际竞争加剧的严峻形势下，国内印染业已经把提高染料配送的自动化程度，以保证产品的一次符样率，从而提高产品质量，降低能耗、减少排放作为提升竞争力的关键。

传统的人工粉状染料化料方式，是根据染色所需，由人工将称料桶中的粉末染料投入染色机旁的辅助罐中，然后加入清水进行搅拌，染液输送完毕后，由人工对辅助罐及管道进行冲洗。由于染色用粉状染料种类繁多，人工操作，疏忽差错难免，投料时间无法精确保证，还可能出现误投现象；化料时间、用水量以及搅拌均匀程度难以规范化，整个过程人为因素影响大，容易造成“色不符”、“色差”和“缸差”；技术档案和资料完全靠人工的经验积累与人工记录，无法实现技术档案的电脑信息化管理，不能完成技术数据的在线调用与核对；生产现场药桶杂陈，环境严重污染，工人所受身体伤害大。总之，人工化料方式，不仅耗时耗力，而且精确度低，导致产品经常由于色不准或符样达不到要求而需要返修，极大地降低了生产率，造成了资源和能源的重复浪费。相比于国外企业色差在4级以上时一次符样率高达90％以上，目前我国大多染色厂家一次符样率仅为50％～70％，只有少数优秀企业色差达到4级以上时一次符样率可达80％，这与我国大部分厂家仍采用落后的人工粉状染料化料方式有很大的关系。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术的缺陷，提供了一种筒子纱染色粉状染料自动化料的装置，该装置能大大提高化料准确性，避免人为误差影响，从而有效提高生产率，减少直、间接能源及人工费，达到节能、降耗、低成本、安全、可靠、少污染的清洁生产。

为了实现上述目的本实用新型采取的技术方案是：一种筒子纱染色粉状染料的自动化料装置，包括罐体及其顶部的罐盖，所述罐体与罐盖通过开盖机构相对开合，所述罐体内设有用于倾倒染料的翻转机构，所述罐体下方设有与其出水口相连的混流机构，所述罐体上分别连接有冷水管及温水管，冷水管及温水管分别经截止阀及体积流量计与罐体相连。通过截止阀和体积流量计对化料水量进行精确控制，避免了对染色浴比造成影响。

所述开盖机构设于罐体外部，由上至下包括顺序连接的连接板、接头、气缸及气缸支撑架；其中，连接板的一端与罐盖固定连接、另一端通过接头与气缸活动连接，气缸的另一端与气缸支撑架活动连接，气缸支撑架的另一端与罐体固定连接。

所述翻转机构包括翻转轴、环形架、轴承及旋转气缸，其中，环形架固定于翻转轴上、且其圆心通过所述罐体的中轴线，翻转轴通过轴承安装在所述罐体上部、其一端部连接有外置的旋转气缸；所述罐体上对应翻转轴的位置设有轴孔，轴孔的轴线与所述罐体的中轴线垂直相交。由于翻转机构置于罐体内部，在密闭条件下投入染料，防止了粉尘的飞散，减少染料损失，改善生产现场脏乱差的局面，减少对环境的污染以及对操作人员的伤害。

所述混流机构包括出水管道、混流泵、输送管道及回流管道，其中，所述罐体出水口经截止阀及混流泵与出水管道相连，出水管道经三通阀分别与输送管道和回流管道相连，回流管道的另一端连接至所述罐体。采用混流机构实现化料过程染液的搅拌，既可以确保染料溶解完全并提高染液的均匀度，减少化料时间，又可以避免传统搅拌器清洗不彻底的问题。

所述罐体内设有环形喷淋管，所述温水管道的体积流量计与罐体之间设有三通阀，三通阀的另一端连接温水管道分管路至环形喷淋管。

所述罐体内底部安装有环形加热管，环形加热管经罐体外部的压力传感器及截止阀连接蒸气管道。所述罐体内设有温度传感器。通过环形加热管及温度传感器对化料温度进行精确控制，提高染料的溶解度，减少化料时间。

本实用新型的有益效果可概括为以下两个方面：