[实用新型]一种用于烧制耐火材料原料的超高温辊道窑

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种窑炉，具体为一种用于烧制耐火材料原料的超高温辊道窑。

背景技术

目前，铝基耐火材料原料的加工方法主要采取将检选后的原矿直接进行烧结的方法，即将原料直接放入倒焰窑、隧道窑、方窑等窑中进行烧结；也有将原矿经过检选后破碎到一定的粒度，在回转窑中进行烧结，然后根据客户的要求将成品再经过筛分。上述方法属于传统的直接烧结法，虽然经过生料的检选和烧结后熟料的检选(主要是挑选出没有烧制好的料块和目观质量指标有问题的料块)，但由于生料块中三氧化二铝的含量不一致(矿层不同或矿区不同)，造成烧结后熟料质量仍然不均匀，当用于耐火材料的制品生产时，会直接影响耐火材料制品的合格率，并影响其使用性能；而且直接烧结法，不能规格化生产，粒度大小不均匀，需进行再加工，在生产、运输过程中易产生粉尘，污染了环境。

随着本领域技术的不断发展，人们开始生产耐火材料的均化料，主要工艺流程是先将生料破碎、磨粉，然后加水成型，干燥，烧结，得到的制品化产品，规格一致，含量指标一致，烧成后，不需要筛分规格，可直接用作耐磨砖，此产品在国内市场和国际市场有明显的质量、价格竞争的优势。在上述工艺过程中，烧结工序是影响产品质量的一个重要环节，目前大多数采用回转窑、倒焰窑、隧道窑等窑炉进行烧成，虽然烧成温度能够满足耐火材料原料的工艺要求，但是由于原料在窑体内采用堆积方式，不仅无法实现连续生产，更重要的是原料受热不均匀，无法满足均化料的质量指标。与上述回转窑、隧道窑等相比，辊道窑具有轻型、节能、高效、易实现自动化等优点，属于连续性窑炉，窑体包括预热带、高温带和冷却带，通常主要用于磁性材料、催化剂、陶瓷及粉体材料的烧成及玻璃制品热弯成型，由于对烧成温度要求较低，一般不超过1400℃，相应地其保温层厚度大都在460mm以下，所用耐火材料的耐火度较低，所以其高温带的保温耐火层结构无法满足耐火材料原料的工艺要求。

发明内容

本实用新型为了解决现有生产耐火材料均化料时采用回转窑、隧道窑等窑炉存在原料受热不均匀、无法实现连续生产以及能耗高的问题，而采用辊道窑存在高温带的保温耐火层结构不合理，烧成温度低的问题，提供一种用于烧制耐火材料原料的超高温辊道窑。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：一种用于烧制耐火材料原料的超高温辊道窑，包括窑体，窑体分为预热带、高温带和冷却带，其中高温带窑体内设有保温耐火层，保温耐火层由顶部保温耐火层、底部保温耐火层、左侧保温耐火层和右侧保温耐火层构成，高温带窑体顶部还设有吊顶工字砖及外保温层，本实用新型的创新点在于顶部保温耐火层由外向内依次是由硅酸铝纤维毯层、高铝纤维毯层、含锆纤维毯层制成的；底部保温耐火层由外向内依次是由轻质高铝砖层、聚轻高铝砖层、JM32砖层、氧化铝空心球层砖制成的；左侧保温耐火层和右侧保温耐火层由外向内依次均是由硅酸铝纤维板层、硅酸铝纤维毯层、高铝纤维毯层、含锆纤维毯层、JM32砖层、氧化铝空心球砖层制成的。上述材料均为现有公知材料，所述每一层的厚度可根据实际需要确定。

为了进一步优化本实用新型结构，还做了以下改进，所述吊顶工字砖是采用一级高铝砖制成的，外保温层是由多晶莫来石毯制成的；所述高温带窑体内的保温耐火层厚度为650-750mm。

采用本实用新型的结构设计，在原有辊道窑的基础上，对其高温带的保温耐火层进行改进，在增加耐火层的厚度的前提下又选用了耐火度较高的耐火材料品种，使其耐火温度高达1600-1650℃，完全能满足耐火材料原料的烧结工艺要求，制得的耐火原料材料成品体积密度较高，吸水率较低，规格一致，含量指标一致，烧成后，不需要筛分规格，可直接用作耐磨砖，而且采用此辊道窑可实现整个生产的连续性，提高了生产效率，降低了生产成本，本实用新型开创了首次将现有辊道窑经过改进后用于烧制耐火材料原料的先例，经过实践验证，取得了很好的效果，有利于耐火材料均化料的开发与生产。

附图说明

图1为本实用新型所述超高温辊道窑高温带的横向剖面结构示意图

图中：1-高温带  2-吊顶工字砖  3-外保温层  4-硅酸铝纤维毯层  5-高铝纤维毯层  6-含锆纤维毯层  7-轻质高铝砖层  8-聚轻高铝砖层  9-JM32砖层10-氧化铝空心球砖层  11-硅酸铝纤维板层

具体实施方式