[实用新型]宽厚板连铸机的分节辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及板坯连铸机主机的辊系，特别是涉及一种宽厚板连铸机的分节辊。

背景技术

目前投产的大板坯连铸机的辊子，虽然是分节的，但是它的结构是通过一根细长的芯轴，将四个轴承串联在一起，再用三条平键将芯轴与辊套嵌结的结构。这种传统老结构有如下缺点：

1.辊子在机械、温度负荷的联合作用下，这种静不定结构受力方式，在恶劣工况下，会产生额外的附加载荷，加速轴承等机件的损伤，大大缩短了轴承寿命；

2.冷却水先冷却芯轴，再由芯轴对辊身温升进行间接传导冷却。由于有键槽间隙，芯轴与辊身装配间隙相隔，阻止热传导，冷却效果不好。

3.又细又长的合金钢芯轴，同串四个轴承，同心度、同轴度、椭圆度、中心又加工通长孔，加工精度要求高，成本昂贵。在工作中及安装，拆卸，维修过程中极易弯曲而报废，是它的薄弱环节。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是解决宽厚板连铸机的分节辊成本高，寿命短，安装，拆卸，维修过程中容易报废的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供一种宽厚板连铸机的分节辊，它包括若干节短轴辊、分别连接相邻短轴辊的连接轴套、分别设置在短轴辊两端的轴承座、若干密封装置和左、右端盖，所述短轴辊的两端分别设有辊轴且短轴辊沿其中心轴线设有一轴辊通孔，所述轴辊通孔的两端分别设有沉孔且相邻短轴辊之间相对的沉孔直径与所述连接轴套的外径相同，连接轴套分别插装在沉孔内连接相邻的两个短轴辊；短轴辊两端的辊轴分别插装在轴承座上且与轴承座之间分别设有滚动轴承：所述密封装置分别设置在相对的轴承座与短轴辊的端面之间；所述左、右端盖分别固定在最外端的两个短轴辊的外端面上，轴承端盖上分别螺接有用于向短轴辊的轴辊通孔内注水的旋转接头。

上述方案中，所述连接轴套的中部设有缩颈部，该缩颈部与连接轴套两端面之间的外圆周面上分别设有两个环形凹槽，所述环形凹槽内分别设有O形环密封，连接轴套的两端面上分别设有十字形槽。

所述O形环密封为氟橡胶和薄型增强聚四氟乙烯(PTFE)滑环组合而成的橡胶圈。

所述密封装置包括不锈钢叠环和骨架式橡胶油封，所述不锈钢叠环设置在骨架式橡胶油封的外侧。

所述轴承座的轴承安装孔内壁上分别设有两条环形冷却水道，轴承座上设有两个滚动轴承冷却注水孔和一个滚动轴承润滑注油孔，所述滚动轴承冷却注水孔分别与所述环形冷却水道连通，所述滚动轴承润滑注油孔与滚动轴承的润滑油道连通；两端的轴承座上还分别设有一个短轴辊冷却注水孔、所述短轴辊冷却注水孔与短轴辊的轴辊通孔连通。

本实用新型不再采用又细又长的合金钢芯轴结构，由多个短轴辊通过连接轴套依次连接而成，在每个短轴辊两端配置了滚动轴承，且一端的轴承座固定，一端自由，属于静定的结构，在机械和温度应力的联合作用下可自由膨胀，不会发生由于静不定配置产生额外附加的载荷。解决了分节辊成本高，寿命短，安装，拆卸，维修过程中容易报废的问题。

附图说明

图1是本实用新型宽厚板连铸机的分节辊的结构示意图；

图2为图1中的A-A剖面图；

图3为图1中的B-B剖面图；

图4为图1中的I部放大图；

图5为图1中的C向视图(只表示出轴承座)；

图6为分节辊中的连接轴套结构示意图；

图7为图6中分节辊中的连接轴套的左视图。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本实用新型的优选实施方式。

参见图1、图2和图3，本实用新型包括若干节短轴辊1、分别连接相邻短轴辊的连接轴套6、分别设置在短轴辊1两端的轴承座3、若干密封装置和左、右端盖8，所述短轴辊1的两端分别设有辊轴11且短轴辊1沿其中心轴线设有一轴辊通孔12，所述轴辊通孔12的两端分别设有沉孔且相邻短轴辊之间相对的沉孔直径与所述连接轴套6的外径相同，连接轴套6分别插装在该沉孔内连接相邻的两个短轴辊该；短轴辊1两端的辊轴11分别插装在轴承座3上且与轴承座3之间分别设有滚动轴承2。

结合图4、图6和图7，所述连接轴套6的中部设有缩颈部，该缩颈部与连接轴套两端面之间的外圆周面上分别设有两个环形凹槽61，环形凹槽61内分别设有O形环密封7，O形环密封为氟橡胶和薄型增强聚四氟乙烯(PTFE)滑环组合而成的橡胶圈。连接轴套6的两端面上分别设有十字形槽。设置缩颈部，方便工人用手拿取，而两端面上的十字形槽既可轴向定位，又可用简易钩子掏出，方便拆卸。